Le second portique maintient la cadence dans l’oxycoupage

Le Groupe Faymonville est le principal fabricant offrant une gamme complète de véhicules spéciaux pour le transport de charges lourdes et le transport spécial. Tout est fabriqué en interne, dans les cinq installations de production du groupe. La demande continue de croître, ce qui implique des investissements systématiques dans les infrastructures. Récemment, le site luxembourgeois a équipé une MicroStep MG d’un portique supplémentaire pour tenir la cadence journalière en oxycoupage.

Plus d’un siècle d’entrepreneuriat

Les origines de l’entreprise familiale remontent au 19ème siècle lorsque la famille Faymonville a ouvert une petite forge dans le village germanophone de Rocherath. Jusqu’au début des années 60, la principale activité était la fabrication et la vente de machines agricoles et de cabines de tracteurs. Mais à partir des années 60, le transport est devenu l’objet principal de l’entreprise et l’offre s’est orientée vers les semi-remorques et les remorques surbaissées. Le développement s’est poursuivi, avec une extension de la gamme de véhicules, de nouveaux sites de production au Luxembourg et en Pologne, le lancement du concept de construction modulaire MAX Trailer en 2012, le rachat du constructeur italien de véhicules modulaires automoteurs et véhicules spéciaux Cometto en 2017 et plus récemment, l’arrivée au sein du groupe du fabricant de véhicules électriques de transport Morello début 2026.

Tant et si bien qu’aujourd’hui, le Groupe Faymonville est un fournisseur de solutions de transport personnalisées pour des charges utiles allant de 5 tonnes à 25 000 tonnes… et au-delà.

De la première tôle au véhicule prêt pour la route

Comme relevé, la fabrication se fait 100 % en interne. Et la capacité de production annuelle totale est de 3 500 véhicules. Ensemble, les cinq sites de production constituent un réseau intégré au sein duquel chaque site a sa spécialisation et son identité propre.

"La production est organisée en flux tendu. Une remorque, par exemple, n’est jamais découpée en une fois. Notre outil de planification renseigne au jour le jour les pièces à produire pour tel ou tel projet. Sur base d’un dessin 3D provenant du bureau technique, l’équipe de programmation envoie les fichiers requis pour le travail journalier vers les différentes machines de production", entame Gérard Cremer, contremaître du département machines et responsable technique de la découpe et du pliage chez Faymonville Belgique.

Les travaux de découpe recourent à la technologie laser, plasma ou oxycoupage, selon les pièces et la préparation de travail définie.

Goulot au niveau de l’oxycoupage

En 2017 est intervenu l’achat de deux machines de découpe robustes et précises à commande numérique, de type MicroStep MG 2841, livrées par le distributeur belge Wouters Cutting & Welding. La première machine, dotée d’une table de 30 m, est destinée aux travaux de découpage plasma, tandis que la seconde est pourvue d’une table de 20 m et cible la découpe au plasma de petites pièces et la découpe par oxycoupage.

Dans leur configuration de base, toutes deux sont équipées d’un portique à entraînement bilatéral, une construction en acier qui se déplace sur des rails linéaires séparés de la table. L’équipement comprend également un rotator pour réaliser les chanfreins (coupe en biseau) et deux chalumeaux.

Mais il y a à peu près un an, il devenait de plus en plus difficile de suivre la cadence de production journalière sur la MicroStep dotée de la plus petite table.

La solution préconisée

Etant donné le manque de place, il n’était pas question d’envisager l’installation d’une troisième machine complète. "L’idée de départ était de rallonger la table de 3,20 m – le maximum possible à cet endroit. En concertation avec Wouters Cutting & Welding, nous avons décidé d’ajouter un second portique, de type MicroStep MG 19501.30 GG, sur cette machine et de l’équiper uniquement de deux chalumeaux (deux oxycoupeurs)", confie Gérard Cremer.

Installé fin décembre 2025, le second portique est opérationnel depuis début janvier 2026 et découpe par oxycoupage les pièces de châssis et autre, de 40 mm à 200 mm d’épaisseur. Techniquement, l’avantage du nouveau portique est que les deux oxycoupeurs intègrent un allumage automatique de la torche, pour un fonctionnement plus stable.

Un accompagnement et un suivi sans faille

Gérard Cremer souligne le professionnalisme et la réactivité dont a fait preuve le fournisseur de la machine.

"Très à l’écoute de nos besoins, Wouters Cutting & Welding a toujours fait preuve d’une belle réactivité. Le défi était notamment de garantir la communication parfaite entre les deux portiques. Il a fallu aussi mettre à jour l’ancienne machine vers une version plus récente. Je tiens à souligner les compétences des techniciens de chez Wouters Cutting & Welding. Ils trouvent très vite les solutions pour s’assurer que l’on puisse produire à 100%."

"Désormais, nous sommes en mesure de suivre parfaitement la cadence journalière, sans personnel supplémentaire" - Gérard Cremer, Faymonville Belgique

Et de conclure: "Désormais, nous sommes en mesure de suivre parfaitement la cadence journalière, en deux pauses, de 6 à 14 h et de 14 à 22 h, sans personnel supplémentaire."