De beste snijgereedschappen bestaan niet
Column Patrick De Vos (MENSAT)
"Wat is volgens jou het beste gereedschap?" Dat is zonder twijfel de vraag die mij tijdens mijn loopbaan het vaakst werd gesteld. Soms ging het over een frees, soms over een boor of soms betrof het een draaigereedschap. De formulering veranderde, de bedoeling niet. Men wilde weten welk gereedschap het beste was. Mijn antwoord stelde meestal teleur.
'De beste snijgereedschappen bestaan niet.'
Dat klinkt misschien merkwaardig uit de mond van iemand die al meer dan vijftig jaar actief is in de wereld van de verspaning. In die periode heb ik de evolutie meegemaakt van HSS naar hardmetaal, van conventionele machines naar vijfassige bewerkingscentra en van de eerste beklede snijplaten tot de huidige generatie hoogwaardige snijkantconcepten en gereedschapssystemen. Ik werkte op vijf continenten, in 76 landen en bezocht duizenden productiebedrijven, van kleine familiebedrijven met één machine tot ondernemingen zoals Safran, Mercedes-Benz en vele andere wereldspelers. Ondanks al die verschillen werd mij uiteindelijk overal diezelfde vraag gesteld.
De verkeerde vragen
Toch ben ik in de loop der jaren tot de conclusie gekomen dat het grootste probleem bij de keuze van gereedschappen meestal niet is dat bedrijven de verkeerde gereedschappen kiezen. Het probleem is dat ze vertrekken van de verkeerde vraag. Op het eerste gezicht lijkt dit artikel over snijgereedschappen te gaan. In werkelijkheid gaat het over de kwaliteit van de beslissingen die eraan voorafgaan.
Zodra we ons afvragen welk gereedschap het beste is, vertrekken we immers vanuit de veronderstelling dat er zoiets bestaat als een universeel "beste gereedschap". Dat was misschien ooit een verdedigbare gedachte. Vandaag is dat niet langer het geval.
Nooit eerder hadden bedrijven zoveel keuze. Honderden fabrikanten bieden samen tienduizenden snijgereedschappen aan. Elk jaar verschijnen nieuwe snijmaterialen, coatings, geometrieën en gereedschapsconcepten op de markt. Vrijwel alle gereedschappen van gerenommeerde producenten zijn technisch uitstekend ontwikkeld en beantwoorden aan hoge kwaliteitsnormen. De technische verschillen worden steeds kleiner, terwijl het aanbod almaar groter wordt.
En precies daar ontstaat de paradox. Hoe groter het aanbod, hoe moeilijker het wordt om echt de juiste keuzes te maken. Niet omdat de gereedschappen tekortschieten, maar omdat de selectie meestal begint op de plaats waar ze eigenlijk zou moeten eindigen: bij het gereedschap zelf.
Catalogusselectie
Wanneer een nieuw gereedschap moet worden geselecteerd, begint het proces bijna automatisch met een catalogus of een website. Dat is logisch. Daar vinden we alle technische informatie die nodig is om een eerste selectie te maken: snijmateriaal, geometrie, afmetingen, aanbevolen snijvoorwaarden, toepassingsgebieden en procesvereisten. Technisch is daar niets mis mee. Integendeel, zo hoort een productietechnieker te werken.
Toch ontbreekt in dat hele selectieproces één element dat uiteindelijk bepalend zal zijn voor de kwaliteit van de beslissing. Een catalogus kent uw bedrijf niet. De catalogus weet niet of uw onderneming vooral wil uitblinken in lage kostprijs, maximale leverbetrouwbaarheid, flexibiliteit, onbemande productie of duurzaamheid. Hij kent uw klanten niet, uw productmix niet, de ervaring van uw machineoperatoren niet en evenmin de manier waarop uw productie georganiseerd is. Hij weet niet of standaardisatie belangrijker is dan maximale productiviteit, of dat proceszekerheid belangrijker is dan de kortste cyclustijd.
Een catalogus kan daarom uitstekend aangeven welk gereedschap technisch geschikt is voor een bepaalde verspanende bewerking. Maar hij kan nooit bepalen welk gereedschap het beste techno-economisch past bij de manier waarop uw onderneming succesvol wil zijn. Dat verschil lijkt klein. In werkelijkheid verandert het alles.
In de praktijk zie ik dat goede programmeurs bijna altijd technisch correcte gereedschappen selecteren. Dat is ook precies wat van hen verwacht mag worden. Hun opdracht is immers een technisch probleem op te lossen. De denkfout ontstaat pas wanneer die technisch correcte keuze automatisch wordt beschouwd als de beste keuze voor de onderneming. Want daarvoor moeten ook economische, organisatorische en strategische doelstellingen worden meegenomen.
We spreken vaak over snijgereedschappen alsof hun belangrijkste taak erin bestaat materiaal te verwijderen van het werkstuk. Dat doen ze uiteraard ook. Maar dat is niet de reden waarom een onderneming erin investeert. Een bedrijf koopt geen frees omdat die staal kan verspanen; dat kunnen honderden andere frezen eveneens. Een onderneming investeert in een gereedschap omdat het moet bijdragen aan een stabiel verspaningsproces, voorspelbare kwaliteit, betrouwbare leveringen en een rendabele productie.
Daarom moet de volgorde worden omgekeerd. Niet het gereedschap vormt het vertrekpunt van de zoektocht, maar de opdracht die het binnen de onderneming moet vervullen.
Pas wanneer die opdracht helder is gedefinieerd, heeft het zin om een catalogus open te slaan. Dan vergelijken we niet langer gereedschappen met elkaar. Dan zoeken we het gereedschap dat het best past binnen de strategie van de onderneming.
En precies daar begint volgens mij de echte gereedschapsselectie.
De (te hoge) prijs van de verkeerde vraag
Wanneer bedrijven op zoek gaan naar het beste gereedschap, maken ze zelden een verkeerde keuze omdat het gekozen gereedschap technisch onvoldoende presteert. Moderne snijgereedschappen bereiken vandaag een uitzonderlijk hoog technisch niveau. Het probleem ontstaat meestal veel eerder. Het gekozen gereedschap past eenvoudigweg niet bij wat de onderneming werkelijk nodig heeft.
Dat blijft aanvankelijk vaak onopgemerkt. Het nieuwe gereedschap werkt. De werkstukken worden geproduceerd, de machines draaien en de eerste resultaten lijken aan de verwachtingen te voldoen. Er is op dat moment weinig aanleiding om aan de gemaakte keuze te twijfelen.
De werkelijke kostprijs blijft daardoor vaak verborgen. Pas wanneer een onderneming haar verspaningsprocessen kritisch doorlicht of een verbeterproject opstart, wordt duidelijk hoeveel beslissingen uit het verleden vandaag nog altijd hun invloed uitoefenen.
De werkelijke gereedschapskost
Die reële gereedschapskost schuilt zelden enkel in de aankoopprijs van het gereedschap zelf. Hij schuilt ook in gereedschapskasten die langzaam vollopen met technisch uitstekende gereedschappen die nauwelijks nog worden gebruikt. Hij schuilt in voorraden die "voor alle zekerheid" worden aangelegd, in programmeurs die vergelijkbare toepassingen telkens opnieuw analyseren en in aankopers die zich afvragen waarom voor ogenschijnlijk dezelfde bewerking telkens een ander gereedschap wordt besteld.
Maar de hoogste prijs wordt vaak betaald op de werkvloer.
Operatoren verliezen kostbare tijd met het zoeken naar gereedschappen of het improviseren wanneer het voorgeschreven gereedschap niet beschikbaar blijkt te zijn. Ze zien verschillende oplossingen voor vergelijkbare bewerkingen, terwijl niemand nog precies weet welke nu eigenlijk de bedrijfsstandaard is. Na verloop van tijd verdwijnt het vertrouwen in het systeem. Medewerkers beginnen hun eigen oplossingen te zoeken, niet uit onwil, maar omdat ze de productie draaiende willen houden. Begrijpelijk misschien, maar elke individuele oplossing vergroot opnieuw de variatie en maakt standaardisatie nog moeilijker.
Zo ontstaat een situatie die in verrassend veel bedrijven zeer herkenbaar is.
Niemand durft nog gereedschappen uit voorraad te schrappen. Nieuwe gereedschappen worden toegevoegd, terwijl oude blijven liggen. De variatie neemt toe, standaardisatie wordt steeds moeilijker en de voorraad groeit verder. Daardoor duurt ook de zoektocht naar het juiste gereedschap steeds langer. Uiteindelijk weet niemand nog met zekerheid welke gereedschappen eigenlijk de bedrijfsstandaard vormen.
Ik heb in de loop der jaren honderden gereedschapsmagazijnen bezocht. Nog nooit zag ik een magazijn met slechte gereedschappen. Wel zag ik talloze magazijnen vol uitstekende gereedschappen die nooit een duidelijke opdracht hadden gekregen. Die vaststelling lijkt eenvoudig, maar ze zegt veel over de manier waarop gereedschapskeuzes tot stand komen.
Onnodige voorraad, minder standaardisatie en toenemende complexiteit
Wanneer een onderneming niet vooraf bepaalt welke rol een gereedschap moet vervullen, wordt vrijwel elk technisch goed gereedschap een mogelijke keuzekandidaat. Verschillende engineers, programmeurs of afdelingen maken dan voor vergelijkbare toepassingen elk een technisch verdedigbare keuze. Omdat die keuzes niet vanuit één gemeenschappelijk kader worden gemaakt, groeit de variatie vanzelf. Die grotere variatie leidt op haar beurt tot meer voorraad, minder standaardisatie en een toenemende complexiteit in de productie.
De extra verborgen gereedschapskost wordt zelden veroorzaakt door slechte gereedschappen. Hij wordt veroorzaakt door goede gereedschappen die nooit een duidelijke opdracht hebben gekregen.
Daar tegenover staat een heel andere werkelijkheid. Bedrijven die vooraf duidelijk definiëren wat zij van hun gereedschappen verwachten, beperken hun mogelijkheden niet; ze geven richting aan hun keuzes. Daardoor wordt de selectie eenvoudiger, de standaardisatie beter en de voorraad beter beheersbaar. Engineers hoeven minder vaak opnieuw te beginnen, operatoren herkennen sneller de gekozen oplossingen en nieuwe medewerkers vinden gemakkelijker hun weg binnen de bestaande gereedschapssystemen.
Maar misschien is de grootste winst wel dat mensen opnieuw vertrouwen krijgen in de gemaakte keuzes. Wanneer iedereen weet waarom een bepaald gereedschap de bedrijfsstandaard is, verdwijnen veel discussies vanzelf. Programmeurs, machineoperatoren, aankopers en leidinggevenden werken niet langer naast elkaar, maar vanuit hetzelfde doel. Dat zorgt niet alleen voor meer rust op de werkvloer, maar ook voor een cultuur waarin ervaringen worden gedeeld en verbeteringen sneller worden opgepikt.
De grootste winst zit uiteindelijk niet in het gereedschap zelf. Ze zit in de voorspelbaarheid van het productieproces.
Een stabiel verspaningsproces leidt tot minder afkeur, minder herbewerkingen, minder ongeplande stilstand en een hogere leverbetrouwbaarheid. Daardoor verbeteren ook de prestaties van de productie als geheel. Opvallend genoeg worden die verbeteringen zelden rechtstreeks gekoppeld aan de oorspronkelijke gereedschapskeuze, terwijl die er vaak wel aan de basis van ligt.
Dat is precies de reden waarom gereedschapskeuze niet uitsluitend een technische verantwoordelijkheid kan zijn.
De invloed van een gereedschap reikt veel verder dan de snijkant. Het bepaalt niet alleen hoe een verspaningsproces verloopt, maar beïnvloedt uiteindelijk ook de prestaties van de productieorganisatie en het volledige bedrijf.
Misschien moeten we daarom stoppen met zoeken naar het beste gereedschap. Misschien moeten we eerst definiëren wat voor onze onderneming een succesvol gereedschap is. Pas dan wordt duidelijk welke technische eigenschappen dat gereedschap werkelijk moet hebben. En precies daar begint de volgende stap.
Praktijkobservatie
Na duizenden productie- en processverbeterprojecten ben ik tot een opvallende vaststelling gekomen. De meest succesvolle bedrijven beschikken zelden over fundamenteel betere gereedschappen dan hun concurrenten. Ze beschikken evenmin over kennis die anderen niet zouden kunnen verwerven.
Het verschil zit meestal in de kwaliteit én vooral in de consequentie van hun beslissingen. Iedereen begrijpt waarom bepaalde keuzes werden gemaakt en welke rol een gereedschap daarin vervult. Daardoor ontstaan niet alleen meer standaardisatie en stabielere processen, maar groeit ook het vertrouwen tussen engineering, productie en management. En precies dat vertrouwen vormt de basis voor continue verbetering.
Misschien is dat uiteindelijk de belangrijkste boodschap van dit artikel.
We hebben jarenlang geprobeerd betere antwoorden te vinden op de verkeerde vraag.
De vraag is niet: "Welk gereedschap is het beste?"
De vraag is: "Wat verwachten wij eigenlijk van onze gereedschappen?"
Misschien hoeft u na het lezen van dit artikel niet meteen een nieuw gereedschap te kopen. Misschien hoeft u zelfs uw gereedschapsstrategie vandaag nog niet te veranderen. Maar de volgende keer dat binnen uw onderneming de vraag wordt gesteld: "Wat is het beste gereedschap?", geef dan niet onmiddellijk een antwoord.
Stel eerst een andere vraag: "Wat verwachten wij eigenlijk van dat gereedschap?".
Wanneer daar geen eenduidig antwoord op bestaat, heeft het weinig zin om een catalogus open te slaan. Dan zoekt u immers een antwoord op een vraag die nog niet werd gedefinieerd.
Loop daarom morgen eens niet eerst naar de machine. Loop naar de gereedschapskast. Neem één gereedschap uit de kast en stel uzelf slechts één vraag: ‘’Waarom gebruiken wij precies dit gereedschap?’’.
Is het antwoord: "Omdat het altijd goed gewerkt heeft", dan hebt u waarschijnlijk een historisch antwoord gekregen.
Is het antwoord: "Omdat dit gereedschap het best past bij de manier waarop wij als onderneming willen produceren", dan bent u waarschijnlijk op de goede weg.
Dat verschil lijkt klein. Maar in werkelijkheid maakt dat het verschil tussen gereedschappen kiezen en een gereedschapsstrategie ontwikkelen.
Wordt vervolgd...
In de volgende bijdrage onderzoeken we waar management en production engineering elkaar moeten ontmoeten. Want pas wanneer een onderneming eerst bepaalt wat succes betekent, kan engineering vertalen welke eisen dat stelt aan productie, verspaningsprocessen en uiteindelijk aan de keuze van de gereedschappen.
