Pourquoi la sécurité des machines ne se limite pas à un simple dispositif de protection
Des règles de sécurité à une culture de la sécurité
Les accidents du travail impliquant des machines d'usinage des métaux sont rarement le résultat d'une seule erreur. Un dispositif de protection manquant, une opération de maintenance mal effectuée ou un opérateur qui contourne un dispositif de sécurité peuvent en être la cause directe. Mais derrière cela se cachent souvent d’autres facteurs: la pression de production, une formation insuffisante, un manque de communication ou une culture de la sécurité qui n’est pas encore tout à fait au point. Selon Brecht Vanwynsberghe, responsable de la gestion des risques chez Liantis, la clé ne réside donc pas seulement dans des machines plus sûres, mais surtout dans la manière dont une entreprise aborde la sécurité.
La machine n’est qu’un maillon
Commençons par la bonne nouvelle: le nombre d’accidents du travail dans le secteur métallurgique belge est en baisse. Cette diminution s’explique par le fait que les entreprises misent de plus en plus sur la sécurité et renforcent leur politique de prévention. Pourtant, de nombreux accidents du travail se produisent encore dans le secteur métallurgique. C’est notamment le cas lors de l’utilisation de machines, surtout pendant les opérations de maintenance et de dépannage. Les travailleurs se retrouvent alors à proximité de pièces en mouvement et les procédures de sécurité ne sont parfois pas respectées. Les conséquences peuvent être très graves, telles que des coupures, des amputations et d’autres blessures graves. La pression du temps, la routine, une formation insuffisante et le contournement des dispositifs de sécurité jouent également un rôle important.
Dans le secteur de la production, les machines dangereuses comptent parmi les principales causes d’accidents du travail. Cela ne concerne pas uniquement l’absence de protections physiques. Une visibilité insuffisante, un sol glissant, des instructions lacunaires ou le non-respect des procédures peuvent également favoriser la survenue d’un accident. "Ce n’est jamais uniquement la machine elle-même", souligne Vanwynsberghe. "Nous constatons souvent que la pression de production et la précipitation pour produire vont de pair avec les accidents du travail."
C’est ce que révèlent également les enquêtes sur les accidents. "Lorsqu’on demande pourquoi une mesure de sécurité n’a pas été appliquée, on entend régulièrement des réponses telles que "je n’avais pas le temps", "je ne savais pas", "je n’ai pas suivi cette formation" ou "je n’avais pas vu ça". La machine ne constitue donc qu’un maillon d’un ensemble beaucoup plus vaste", explique-t-il.
La maintenance est notamment un moment critique
Au cours du cycle de production normal, les employés se trouvent généralement à une distance sûre des pièces mobiles de la machine. En cas de panne, de réglage ou d’intervention de maintenance, cette situation change complètement. L’employé doit alors souvent s’approcher davantage des zones dangereuses. C’est précisément là que, selon Vanwynsberghe, surgissent des risques importants.
Une cause classique est la mauvaise application de la procédure de verrouillage/étiquetage/vérification (LOTO). Le 'lock-out' consiste à isoler physiquement et énergétiquement la machine afin qu’elle ne puisse pas redémarrer de manière inopinée. Le 'tag-out' indique clairement que la machine est hors service. Le 'try-out' permet ensuite de vérifier que la machine est bel et bien incapable de fonctionner.
"Si la direction se concentre principalement sur les chiffres de production, cela crée le risque que les employés contournent les mesures de sécurité"
"Cela fournit une base solide sur laquelle on peut s’appuyer pour aller plus loin", explique Vanwynsberghe. "Mais bien sûr, cela ne doit pas se limiter à une simple instruction. Cela doit également s’accompagner d’une formation. Un technicien expérimenté peut en effet facilement penser qu’il connaît une machine donnée depuis vingt ans et qu’il n’a donc pas besoin de suivre la procédure dans son intégralité. C’est précisément là que réside le risque."
La sécurité ne vaut que par la culture de la sécurité
Les machines modernes sont équipées de dispositifs de sécurité de plus en plus sophistiqués. Des capteurs, des barrières d’accès, des barrières immatérielles et d’autres systèmes peuvent garantir l’arrêt automatique d’une machine lorsqu’une personne pénètre dans une zone dangereuse. Pourtant, dans la pratique, ces dispositifs de sécurité passent parfois au second plan lorsqu’ils sont perçus comme gênants. "Là où il y a des dispositifs de sécurité, ils sont parfois contournés", constate Vanwynsberghe. "Les dispositifs de sécurité doivent être mis en œuvre correctement et de manière appropriée. Mais un employé ne doit pas non plus être soumis à une pression de production insupportable, car c’est là que les choses les plus folles peuvent arriver."
Ce dernier point est important. "Un dispositif de sécurité qui ralentit la production peut être considéré comme un obstacle par un opérateur", explique Vanwynsberghe. "Si, en plus, la direction se concentre principalement sur les chiffres de production, le risque est grand que les salariés en viennent à contourner les dispositifs de sécurité. C’est pourquoi il ne suffit pas d’acheter une machine techniquement sûre. L’organisation autour de cette machine doit également être sûre."
Les collaborateurs, jeunes et expérimentés, courent des risques différents
Il n’existe pas de profil type de travailleur à risque. Selon Vanwynsberghe, chez les jeunes employés, c’est surtout le manque d’expérience ou de connaissances qui joue un rôle. Ils ne connaissent pas encore suffisamment la machine et identifient moins facilement certains dangers. La situation est différente pour les collaborateurs expérimentés. Ceux-ci disposent de nombreuses connaissances et se voient donc souvent confier des tâches plus complexes. Cette expérience peut être à la fois un avantage et un risque. En effet, la routine peut conduire à un respect moins strict des procédures.
L’automatisation apporte de nouvelles opportunités mais aussi de nouveaux risques
L’automatisation croissante modifie également le paysage de la sécurité. Les robots peuvent tenir les travailleurs à l’écart des zones dangereuses et rendre les processus de production plus sûrs. Mais dès que les humains et les machines se rapprochent physiquement, par exemple dans le cas des cobots, de nouveaux points d’attention apparaissent.
"Un robot travaillant derrière une barrière de protection représente, du point de vue de la sécurité, une situation différente de celle d’un robot collaboratif effectuant une tâche aux côtés d’un opérateur", explique-t-il. "Les capteurs, les caméras, le contrôle d’accès et les systèmes de détection automatiques peuvent y contribuer. Mais là encore, la technologie ne saurait se substituer à une bonne culture de la sécurité. En effet, un dispositif de sécurité qui est constamment contourné parce qu’il entrave la production perd toute son utilité."
L’IA devient un nouveau facteur
Vanwynsberghe s’attend par ailleurs à ce que l’intelligence artificielle et la poursuite de la numérisation aient un impact considérable dans les années à venir. Selon lui, cela peut apporter de grands avantages. "Prenons par exemple les consignes de travail numériques qui s’adaptent automatiquement à l’utilisateur ou sont mises à disposition dans sa langue. Les machines peuvent également devenir de plus en plus intelligentes pour détecter les anomalies et assister les opérateurs."
Mais les nouvelles technologies exigent également de nouvelles compétences. "L’IA est une réalité que nous devons adopter", affirme-t-il. "Nous avons tout intérêt à nous familiariser avec ce système et à apprendre à l’utiliser." Selon lui, la confiance dans l’automatisation ne se construira pas du jour au lendemain. Tout comme les gens ont dû s’habituer au passage des livres à l’information numérique, puis à Internet, la prochaine génération de travailleurs devra elle aussi apprendre à interagir avec des machines intelligentes.
La formation reste la principale mesure de prévention
À la question de savoir quelle mesure de prévention a le plus grand impact dans la pratique, Vanwynsberghe répond sans hésiter: la formation. "C’est tout à fait évident", dit-il. Selon lui, une bonne machine dotée d’un système de sécurité efficace, associée à un salarié bien formé, constitue la base d’une production sûre. De plus, la formation doit aller au-delà d’une simple explication ponctuelle lors de l’entrée en fonction. Les employés doivent savoir comment utiliser une machine en toute sécurité, mais aussi comment réagir en cas de panne, d’entretien ou de situations inhabituelles. La langue joue également un rôle. Les consignes de sécurité doivent être compréhensibles pour l’employé qui doit travailler avec la machine. Un manuel d’utilisation parfait n’a que peu de valeur si l’opérateur ne peut ni le lire ni le comprendre.
Du 'respect des règles' à l’appropriation
Cela nous amène à l’un des thèmes les plus importants: l’évolution d’une entreprise qui se contente de respecter les règles de sécurité vers une organisation où la sécurité fait partie intégrante du fonctionnement quotidien. Selon Vanwynsberghe, cela commence par l’appropriation. "La culture de la sécurité, c’est l’ensemble du personnel de l’entreprise. Cela signifie que la sécurité n’est pas exclusivement la responsabilité du conseiller en prévention ou de l’opérateur devant la machine. Le PDG, le responsable de production, le technicien de maintenance, l’acheteur et le fournisseur ont également un rôle à jouer."
L’exemple vient d’en haut. "Lorsqu’un dirigeant se rend sur le lieu de travail, il doit respecter les mêmes règles de sécurité que tout le monde", explique-t-il. "Enfiler des chaussures de sécurité avant une visite n’est alors pas une simple formalité, mais un signal adressé à l’ensemble de l’organisation. Il en va de même pour l’achat de machines. La sécurité doit être prise en compte dès la décision d’achat. Acheter une machine parce qu’elle est moins chère, tout en omettant délibérément des dispositifs de sécurité, sape la culture de la sécurité avant même que la machine ne soit mise en production."
La prévention commence à la source
C’est pourquoi Vanwynsberghe renvoie à la hiérarchie classique de la prévention. "Il faut d’abord éliminer autant que possible le risque à la source", explique-t-il. "Ensuite, on examine notamment les possibilités de substitution et les mesures de protection collectives. Ce n’est qu’ensuite que l’on en vient aux équipements de protection individuelle et aux consignes. C’est une distinction importante."
"Des lunettes de sécurité peuvent protéger un salarié, mais elles n’éliminent pas le risque lié à un processus mal conçu." Ce principe s’applique également au soudage. Les soudeurs doivent disposer des équipements de protection individuelle (EPI) adaptés, tels qu’un casque de soudage et des gants appropriés, mais les EPI ne constituent qu’un élément d’une politique de prévention plus large.
"Acheter une machine parce qu’elle est moins chère, tout en omettant délibérément les dispositifs de sécurité, sape la culture de la sécurité"
Les quasi-accidents ne sont pas des détails
Une culture de la sécurité mature implique que les entreprises ne se concentrent pas uniquement sur les accidents entraînant des blessures. Les quasi-accidents et les situations dangereuses fournissent également des informations précieuses. Un opérateur qui échappe de justesse à une pièce tombante, ou une machine qui tente de redémarrer de manière inattendue, peut être le signe avant-coureur d’un incident bien plus grave.
"Ceux qui utilisent ce type de signalements pour améliorer les processus et les procédures ont la possibilité d’intervenir avant qu’il n’y ait de victime", explique-t-il. "Cela nécessite toutefois un climat dans lequel les employés osent signaler les incidents. Une culture de la sanction est contre-productive à cet égard. Si l’entreprise inflige des sanctions, ce n’est pas une solution. C’est à l’entreprise qu’il revient de chercher comment renforcer la culture de la sécurité chez ces personnes."
Pas une révolution, mais une évolution
L’industrie métallurgique est donc confrontée à un double défi. D’une part, les machines deviennent techniquement de plus en plus sûres et intelligentes. D’autre part, le facteur humain reste déterminant. "La formation, des consignes claires, un bon entretien, l’ordre et la propreté, le signalement des quasi-accidents et l’application correcte des procédures LOTO restent essentiels", ajoute-t-il. "Mais avant tout, tous les niveaux au sein d’une organisation doivent véhiculer le même message."
La leçon principale est donc simple: la sécurité ne commence pas avec la machine et ne s’arrête pas à l’opérateur. "Une machine sûre est indispensable", dit-il. "Un collaborateur bien formé l’est tout autant. Mais ce n’est que lorsque la direction, les achats, la maintenance et la production considèrent la sécurité comme une responsabilité commune qu’une véritable culture de la sécurité voit le jour. Et c’est précisément là que réside le plus grand bénéfice pour l’industrie métallurgique: ne pas attendre qu’un incident se produise, mais veiller à ce que le système soit organisé de manière à réduire constamment le risque d’accident."