Waarom machineveiligheid meer is dan een afscherming
Van veiligheidsregels naar veiligheidscultuur
Arbeidsongevallen met metaalbewerkingsmachines zijn zelden het gevolg van één enkele fout. Een ontbrekende afscherming, een verkeerd uitgevoerde onderhoudshandeling of een operator die een beveiliging overbrugt, kan de directe aanleiding zijn. Maar daarachter zitten vaak andere factoren: productiedruk, gebrekkige opleiding, onvoldoende communicatie of een veiligheidscultuur die nog niet helemaal op punt staat. Volgens Brecht Vanwynsberghe, manager risicobeheersing bij Liantis, ligt de sleutel daarom niet alleen bij veiligere machines, maar vooral bij de manier waarop een bedrijf met veiligheid omgaat.
Machine slechts één schakel
Eerst het goede nieuws: het aantal arbeidsongevallen in de Belgische metaalsector neemt af. Er is een daling omdat bedrijven steeds meer inzetten op veiligheid en hun preventiebeleid versterken. Toch gebeuren er nog veel arbeidsongevallen in de metaalsector. Dat gebeurt onder meer bij het werken met machines, vooral tijdens onderhoud en het verhelpen van storingen. Werknemers komen dan dicht bij bewegende onderdelen en veiligheidsprocedures worden soms niet gevolgd. De gevolgen kunnen zeer ernstig zijn, zoals snijwonden, amputaties en ander zwaar letsel. Ook tijdsdruk, routine, onvoldoende opleiding en het omzeilen van beveiligingen spelen een belangrijke rol.
In de productiesector behoren onveilige machines tot de belangrijkste oorzaken van arbeidsongevallen. Dat gaat niet alleen over het ontbreken van fysieke afschermingen. Ook onvoldoende zichtbaarheid, een gladde werkvloer, gebrekkige instructies of het niet volgen van procedures kunnen een ongeval in de hand werken. "Het is nooit alleen de machine zelf", benadrukt Vanwynsberghe. "Vaak merken we dat productiedruk en de haast om te produceren hand in hand gaan met arbeidsongevallen."
Dat blijkt ook uit onderzoeken naar ongevallen. "Wanneer wordt gevraagd waarom een veiligheidsmaatregel niet werd toegepast, komen antwoorden als 'ik had geen tijd', 'ik wist het niet', 'ik heb die opleiding niet gevolgd' of 'ik had dat niet gezien' regelmatig terug. De machine vormt dus slechts één schakel in een veel groter geheel", zegt hij.
Vooral onderhoud is een kritisch moment
Tijdens de normale productiecyclus bevinden werknemers zich doorgaans op een veilige afstand van bewegende machineonderdelen. Bij een storing, afstelling of onderhoudstaak verandert die situatie volledig. De werknemer moet dan vaak dichter bij gevaarlijke zones komen. Net daar ontstaan volgens Vanwynsberghe belangrijke risico's.
Een klassieke oorzaak is het niet correct toepassen van de lock-out/tag-out/try-out-procedure (LOTO). Bij lock-out wordt de machine fysiek en energetisch geïsoleerd, zodat ze niet onverwacht opnieuw kan starten. Tag-out maakt duidelijk dat de machine buiten gebruik is. Met try-out wordt vervolgens gecontroleerd of de machine daadwerkelijk niet meer kan functioneren.
"Als het management vooral op productiecijfers stuurt, ontstaat het risico dat werknemers beveiligingen gaan omzeilen"
"Het geeft een vaste basis waar verder op gewerkt kan worden", zegt Vanwynsberghe. "Maar het mag natuurlijk niet alleen de instructie zijn. Het moet ook ingestudeerd zijn met opleiding. Een ervaren technicus kan immers gemakkelijk denken dat hij een bepaalde machine al twintig jaar kent en de procedure daarom niet volledig hoeft te volgen. Precies daar schuilt een risico."
Beveiliging is maar zo sterk als de veiligheidscultuur
Moderne machines beschikken over steeds uitgebreidere veiligheidsvoorzieningen. Sensoren, toegangsbeveiligingen, lichtschermen en andere systemen kunnen ervoor zorgen dat een machine automatisch stopt wanneer iemand een gevaarlijke zone betreedt. Toch verdwijnen die beveiligingen in de praktijk soms naar de achtergrond wanneer ze als hinderlijk worden ervaren. "Waar veiligheden zijn, worden ze ook soms overbrugd", stelt Vanwynsberghe vast. "Veiligheden moeten goed en op de juiste manier worden ingezet. Maar een werknemer mag ook niet onder irriterende productiedruk komen te staan, want dan gebeuren soms de gekste dingen."
Dat laatste is belangrijk. "Een beveiliging die de productie vertraagt, kan door een operator worden beschouwd als een obstakel", zegt Vanwynsberghe. "Als het management vervolgens vooral op productiecijfers stuurt, ontstaat het risico dat werknemers beveiligingen gaan omzeilen. Daarom volstaat het niet om een technisch veilige machine te kopen. De organisatie rond die machine moet eveneens veilig zijn."
Jonge én ervaren werknemers hebben hun eigen risico's
Er bestaat niet één typische risicowerknemer. Bij jonge werknemers speelt volgens Vanwynsberghe vooral een gebrek aan ervaring of kennis een rol. Ze kennen de machine nog onvoldoende en herkennen bepaalde gevaren minder snel. Bij ervaren werknemers ligt het anders. Zij beschikken over veel kennis en krijgen daardoor vaak complexere taken. Die ervaring kan tegelijk een voordeel en een risico zijn. Routine kan er immers toe leiden dat procedures minder strikt worden gevolgd.
Automatisering brengt nieuwe kansen én risico's
Ook de toenemende automatisering verandert het veiligheidslandschap. Robots kunnen werknemers uit gevaarlijke zones houden en productieprocessen veiliger maken. Maar zodra mensen en machines fysiek dichter bij elkaar komen, bijvoorbeeld bij cobots, ontstaan nieuwe aandachtspunten.
"Een robot die achter een afscherming werkt, is vanuit veiligheidsoogpunt een andere situatie dan een collaboratieve robot die samen met een operator een taak uitvoert", zegt hij. "Sensoren, camera's, toegangscontrole en automatische detectiesystemen kunnen daarbij helpen. Maar ook hier geldt dat technologie geen vervanging is voor een goede veiligheidscultuur. Een beveiliging die voortdurend wordt overbrugd omdat ze de productie hindert, verliest immers haar functie."
AI wordt een nieuwe factor
De komende jaren verwacht Vanwynsberghe bovendien een sterke impact van artificiële intelligentie en verdere digitalisering. Dat kan volgens hem grote voordelen opleveren. "Denk bijvoorbeeld aan digitale werkinstructies die automatisch worden aangepast aan de gebruiker of in diens taal beschikbaar worden gesteld. Ook machines kunnen steeds intelligenter worden in het herkennen van afwijkingen en het ondersteunen van operators."
Maar nieuwe technologie vraagt ook om nieuwe competenties. "AI is iets wat we moeten omarmen", stelt hij. "We kunnen maar beter het systeem leren kennen en ermee leren omgaan." Het vertrouwen in automatisering zal volgens hem bovendien niet van vandaag op morgen ontstaan. Net zoals mensen moesten wennen aan de overgang van boeken naar digitale informatie en vervolgens naar internet, zal ook de volgende generatie werknemers moeten leren omgaan met intelligente machines.
Opleiding blijft de belangrijkste preventiemaatregel
Op de vraag welke preventiemaatregel in de praktijk de grootste impact heeft, is Vanwynsberghe duidelijk: opleiding. "Dat staat helemaal boven water", zeg hij. Een goede machine met een goede beveiliging vormt volgens hem samen met een goed opgeleide werknemer de basis voor veilige productie. Daarbij moet opleiding verder gaan dan een eenmalige uitleg bij de indiensttreding. Werknemers moeten weten hoe een machine veilig wordt bediend, maar ook wat ze moeten doen bij storingen, onderhoud of afwijkende situaties. Ook taal speelt een rol. Veiligheidsinstructies moeten begrijpelijk zijn voor de werknemer die ermee moet werken. Een perfecte handleiding heeft weinig waarde als de operator ze niet kan lezen of begrijpen.
Van 'regels naleven' naar ownership
Daarmee komen we bij een van de belangrijkste thema's: de evolutie van een bedrijf dat simpelweg veiligheidsregels naleeft naar een organisatie waarin veiligheid deel uitmaakt van de dagelijkse werking. Volgens Vanwynsberghe begint dat bij ownership of eigenaarschap. "Veiligheidscultuur is iedereen in het bedrijf. Dat betekent dat veiligheid niet uitsluitend de verantwoordelijkheid is van de preventieadviseur of de operator aan de machine. Ook de CEO, productieverantwoordelijke, onderhoudstechnicus, aankoper en leverancier spelen een rol."
Het voorbeeld komt daarbij van bovenaf. "Wanneer een bedrijfsleider de werkvloer bezoekt, moet hij dezelfde veiligheidsregels volgen als iedereen", zegt hij. "Veiligheidsschoenen aantrekken voor een rondgang is dan geen formaliteit, maar een signaal naar de organisatie. Hetzelfde geldt bij de aankoop van machines. Veiligheid moet al bij de aankoopbeslissing worden meegenomen. Een machine kopen omdat ze goedkoper is, terwijl veiligheidsvoorzieningen bewust worden weggelaten, ondergraaft de veiligheidscultuur nog vóór de machine in productie staat."
Preventie begint aan de bron
Daarom verwijst Vanwynsberghe naar de klassieke preventiehiërarchie. "Eerst moet het risico zoveel mogelijk aan de bron worden weggenomen", zegt hij. "Vervolgens wordt gekeken naar onder meer substitutie en collectieve beschermingsmaatregelen. Pas daarna komen persoonlijke beschermingsmiddelen en instructies. Dat is een belangrijk onderscheid."
"Een veiligheidsbril kan een werknemer beschermen, maar neemt het risico van een slecht ontworpen proces niet weg." Ook bij lassen blijft dat principe gelden. Lassers moeten beschikken over de juiste persoonlijke beschermingsmiddelen, zoals een geschikte laskap en handschoenen, maar PBM's vormen slechts één onderdeel van een ruimer preventiebeleid.
"Een machine kopen omdat ze goedkoper is, terwijl veiligheidsvoorzieningen bewust worden weggelaten, ondergraaft de veiligheidscultuur"
Bijna-ongevallen zijn geen details
Een volwassen veiligheidscultuur betekent dat bedrijven niet alleen kijken naar ongevallen waarbij iemand gewond raakt. Ook bijna-ongevallen en gevaarlijke situaties leveren waardevolle informatie op. Een operator die net niet geraakt wordt door een vallend onderdeel, of een machine die onverwacht opnieuw probeert op te starten, kan een waarschuwing zijn voor een veel ernstiger incident.
"Wie dergelijke meldingen gebruikt om processen en procedures te verbeteren, krijgt de kans om in te grijpen vóór er een slachtoffer valt", zegt hij. "Dat vraagt wel om een klimaat waarin werknemers incidenten durven melden. Een sanctiecultuur werkt daarbij averechts. Als het bedrijf afstraft, is dat geen oplossing. Het is de taak van een bedrijf om te zoeken hoe we de veiligheidscultuur bij die personen verhogen."
Geen revolutie, maar evolutie
De metaalindustrie staat daarmee voor een dubbele uitdaging. Enerzijds worden machines technisch steeds veiliger en intelligenter. Anderzijds blijft de menselijke factor bepalend. "Opleiding, duidelijke instructies, goed onderhoud, orde en netheid, het melden van bijna-ongevallen en het correct toepassen van LOTO-procedures blijven essentieel", zegt hij. "Maar bovenal moeten alle niveaus binnen een organisatie dezelfde boodschap uitdragen."
De belangrijkste les is dan ook eenvoudig: veiligheid begint niet bij de machine en eindigt niet bij de operator. "Een veilige machine is noodzakelijk", zegt hij. "Een goed opgeleide werknemer eveneens. Maar pas wanneer ook management, aankoop, onderhoud en productie veiligheid als een gezamenlijke verantwoordelijkheid beschouwen, ontstaat een echte veiligheidscultuur. En precies daar ligt de grootste winst voor de metaalindustrie: niet wachten tot er iets misgaat, maar ervoor zorgen dat het systeem zo is georganiseerd dat het risico op een ongeval voortdurend kleiner wordt."