positieve ervaringen stuwen Sedac opnieuw naar Sangiacomo-persstraat

Belttech levert Wevelgemse gigant Italiaanse 400 tons-pers met Franse aanvoerlijn

15.000. Dat is het impressionante aantal sofabedsystemen dat iedere week opnieuw de Sedac-fabriekshal in Wevelgem verlaat. Ze vinden dermate vlot hun afzet op onder meer de Franse en Britse markt, dat de Belgische firma zich al heel wat jaren Europees markt­leider mag noemen voor deze systemen. Met dergelijke productiehoeveelheden
– één zogenaamde ‘convertible’ bestaat uit ruwweg 75 onderdelen – hoeft het geen betoog dat naast de kwaliteit van het product, ook het handhaven van de vereiste processnelheid centraal hoort te staan. De protagonisten in dit verhaal zijn, naast de interne matrijzenmakerij, ook de persafdeling, waar er in volle coronatijd een nieuwe Sangiacomo-pers met Dimeco-coilaanvoerlijn bijkwam.

Gauthier Geldhof - 5 oktober 2020

De referentie van de groep

Sedac-Mecobel is, met 52 jaar op de teller (waarvan 32 onder de vleugels van Mecaseat, de Europese poot van de Libanese holding Eurofind) een ouwe getrouwe in de Zuid-West-Vlaamse maakindustrie. Die leeftijd is echter geen vrijgeleide om het kalmer aan te gaan doen, zo blijkt, want nog iedere dag jaagt men in de ateliers in Wevelgem voortdurende en verregaande procesoptimalisatie na.

Producent én machinebouwer

“Met matrassen, bedkaders en dus ook de sofabedsystemen die in Wevelgem tot stand komen, vallen er binnen de groep zeker wel synergieën op te tekenen inzake afzetmarkt; de producten zélf daarentegen zijn dermate verschillend, dat ook de respectievelijke productiefaciliteiten moeilijk te vergelijken vallen. Toch worden we op het Europese vasteland beschouwd als dé referentie voor alle productiefaciliteiten binnen de holding, wat vooral toe te schrijven valt aan de automatiseringsgraad”, vertelt de bevlogen Sedac-Mecobel CEO Stefaan Gantois trots bij aanvang van dit gesprek.

“Onze specialiteiten liggen enerzijds in het persen en ponsen van stukken, en anderzijds op vlak van het verwerken van buizen waarin we – zonder overdrijven – tot de wereldklasse behoren, gezien we hiervoor zelf onze machines construeren. Een volautomatische puntlasinstallatie waardoor de cyclustijd van 10 minuten tot 30 seconden werd gereduceerd, een Power & Free-hangbaansysteem voor een beter intern transport of een geavanceerde klinkmachine ... Het zijn maar enkele van de voorbeelden van machines die Sedac-Mecobel het voorbije decennia construeerde, meestal in samenwerking met andere machinefabrikanten uit Nederland of … Zwitserland. In België blijken jammer genoeg weinig bedrijven écht bereid om samen te werken aan machineconcepten, waardoor we veelal bij buitenlandse partners terechtkomen.”

Wanneer een machine mechanisch niet langer voldoet ...

In hoofdzaak is het materiaal dat in het 45.000 m²-grote atelier het vaakst de revue passeert, staal in de vorm van buizen, hetzij coils (bandstaal), die elk worden verwerkt tot onderdelen voor convertibles, of in zeldzame gevallen dienen om toeleveringswerk mee te realiseren. “De productie, geconcentreerd op de helft van de bebouwde oppervlakte en gedragen door 250 mensen, omvat énorm veel machines, waaronder een resem (eigen ontwikkelde) machines voor de verwerking van buizen, alsook een arsenaal aan persen”, vertelt Gantois. “De levensduur van die laatste categorie is echt wel indrukwekkend, maar vroeg of laat, met op tijd en stond wat oplapwerkjes, zijn ook die om capaciteitstechnische en andere (veiligheid) redenen onvermijdelijk aan vervanging toe.”

Tweedehandsmachine volstaat niet

Dat bleek ook een 4-tal jaar terug opnieuw het geval, toen duidelijk werd dat twee ruim 20 jaar oude 400 tons-persstraten van Iberische makelij de mechanische verwachtingen voor een bijdetijds maakbedrijf niet langer konden inlossen.
“Het constante retrofitten ten spijt, zal een machine uiteindelijk onafwendbaar einde levensduur raken”, vertelt Gantois. “Toleranties die verbreden, kunnen onze producten niet hebben en dus diende een ingreep zich aan.”

Die ingreep zou er komen, initieel in de vorm van een tweedehandsmachine, maar al snel zou deze ontoereikend blijken voor sommige van de eerder grote en zware componenten, stukken van 1000 bij 20 mm, met een dikte van 3 mm (waarvoor matrijzen van tot wel 3 ton nodig zijn). En dus moest de zoektocht naar een oplossing – lees: de aankoop van een nieuwe pers – worden verdergezet.

Nieuwe machine door eerdere ervaring

Voor die aankoop liet Gantois zich naar eigen zeggen leiden door de ervaringen van een Russische zusteronderneming.

“In 2006 besloot die firma om een nieuwe 250-tons excenterpers aan te kopen, waarbij de keuze viel op het Italiaanse merk Sangiacomo, voorzien van een Franse Dimeco-aanvoerlijn, beiden toen geleverd door het Nederlandse Rijva”, vertelt de CEO hierover. “Telkens wanneer ik die fabriek bezocht, kreeg ik te horen hoe tevreden men wel niet was over die configuratie. Met die ervaringen in het achterhoofd, was het vanzelfsprekend dat onze aandacht opnieuw zou uitgaan in de richting van Sangiacomo, waarvan de vertegenwoordiging intussen is overgegaan naar de firma Belttech, gerund door oud-Rijva-werknemer Eddy van den Belt.”

Configuratie

Gestandaardiseerde interface

“Gezien de configuratie Sangiacomo-Dimeco intussen zo vaak werd geïnstalleerd, is ook de interface via Profinet als het ware gestandaardiseerd”, vertelt Eddy van den Belt. “Dat maakt de integratie van de 400 tonner en de 1000 mm brede aanvoerlijn (8 tons-haspel, richtmachine en aanvoerapparaat) en de inbedrijfstelling ervan (die plaatsvond tijdens dit interview) een stuk eenvoudiger.”

Twee plunjers

Hoewel de werkplaats nog steeds kan beschikken over de verouderde 400-tonners, heeft de CEO torenhoge verwachtingen voor de nieuwkomer: “Waar de oudere persen slechts beschikken over één excenteras-drijfstang, is de nieuwe Sangiacomo-excenterpers voorzien van een dubbele kolom, waardoor de krachten van de ram beter worden gedistribueerd. Een enorm voordeel. De gelijkmatige belasting verhoogt immers niet enkel de kwaliteit van de onderdelen, het komt ook de levensduur van zowel de machine zelf als de standtijd van de matrijzen ten goede.”

Geringe omsteltijden

Een van de belangrijkste criteria voor Sedac-Mecobel betrof het beperken van omsteltijden, een factor die veel belangrijker is dan vroeger, vertelt Gantois. “Vroeger beschikten we over 16 persen, een aantal dat we hebben teruggedrongen tot een 8-tal, waarbij we dan wel een hoge bezetting nastreven.”

“Net hier valt de grootste winst te behalen ten overstaan van oudere machines”, meent van den Belt. “Los van de grotere series van 100.000 stuks zijn er hier verschillende kleinere series van bv. 4.000 stuks, waarbij er soms tot wel drie keer per dag moet worden omgesteld. Het zijn die wisseltijden die moeten worden beperkt.”

 

Conclusie

Hoewel de Lage Landen de afgelopen decennia heel wat stanswerk zagen wegtrekken richting Oost-Europa en Azië, slaagt Sedac-Mecobel er met dergelijke investeringen in de productie hier te houden, en het persproces als geen ander te beheersen.

“Dat is best knap”, meent van den Belt. “De regie en productie van zowel kleine als grote series blijft volledig in handen van de fabriek hier in Wevelgem, en dat zie je niet zo vaak meer”, hierin bijgestaan door Gantois: “Met de nieuwe pers kunnen we een pak sneller produceren dan voorheen (tot 65 slagen per minuut), terwijl de omsteltijd een stuk lager ligt, onder meer door de moderne sturing. Een forse meerwaarde met andere woorden!”