Des experiences positives reorientent sedac vers la presse sangiacomo
Belttech livre au geant de Wevelgem une presse italienne de 400 tonnes
15.000. Tel est le nombre impressionnant de systèmes de canapé-lit qui quitte le hall d’usine Sedac à Wevelgem chaque semaine. Ils s’écoulent si bien, notamment sur les marchés français et britannique, que la société belge peut se targuer d’être depuis de nombreuses années leader du marché européen pour ces systèmes. Avec ces volumes de production – un ‘convertible’ comporte grosso modo 75 éléments –, nul besoin de démontrer qu’en plus de la qualité du produit, le maintien de la vitesse de processus exigée est une priorité. Les protagonistes dans cette histoire sont, hormis l’atelier de fabrication des matrices, le département pressage, où une nouvelle presse Sangiacomo avec ligne d’amenée de coils Dimeco s’est ajoutée en pleine période coronavirus.
La reference du groupe
Avec 52 ans au compteur (dont 32 sous le giron de Mecaseat, la branche européenne du holding libanais Eurofind), Sedac-Mecobel est un vieux fidèle dans l’industrie manufacturière du sud-ouest de la Flandre. Or cet âge n’est pas un sauf-conduit pour ralentir la cadence, semble-t-il, car chaque jour on pourchasse dans les ateliers de Wevelgem l’optimisation des processus constante et pointue.
Producteur et constructeur de machines
“Avec les matelas, les cadres de lit et donc aussi les systèmes canapé-lit réalisés à Wevelgem, des synergies existent certainement au sein du groupe en matière de débouchés; les produits proprement dits, par contre, sont à ce point différents que les installations de production respectives sont difficilement comparables. Toutefois, nous sommes considérés sur le continent européen comme LA référence pour toutes les installations de production au sein du holding, ce qui résulte surtout du degré d’automatisation”, entame fièrement le CEO passionné de Sedac-Mecobel, Stefaan Gantois.
“Nos spécialités se situent d’une part dans le pressage et le poinçonnage des pièces, et d’autre part dans le traitement des tubes pour lequel, sans exagérer, nous faisons partie du gratin mondial, vu que nous construisons nous-mêmes nos machines. Une installation de soudage par points entièrement automatique grâce à laquelle le temps de cycle a été réduit de 10 minutes à 30 secondes, un système de convoyeur aérien Power & Free pour un meilleur transport interne ou une riveteuse sophistiquée … Ce ne sont que quelques exemples de machines construites par Sedac-Mecobel au cours des dernières décennies, généralement en collaboration avec d’autres fabricants de machines des Pays-Bas ou … de Suisse. En Belgique, hélas, peu d’entreprises semblent réellement prêtes à collaborer sur des concepts de machine, ce qui nous amène souvent chez des partenaires étrangers.”
Quand une machine ne satisfait plus mecaniquement ...
Le matériau qui est le plus souvent traité dans le grand atelier de 45.000 m² est essentiellement l’acier sous forme de tubes, ou de coils (feuillard), qui sont transformés en éléments, ou servent dans de rares cas à réaliser un travail de sous-traitance. “La production, concentrée sur la moitié de la surface bâtie et assurée par 250 personnes, comprend une énorme quantité de machines pour la transformation des tubes, et un arsenal de presses”, raconte Gantois. “La durée de vie de cette dernière catégorie est réellement impressionnante mais tôt ou tard, avec de temps à autre quelques réparations, celle-ci nécessitera inévitablement un remplacement pour des raisons de capacité technique et autres (sécurité).”
Une machine d’occasion ne suffit pas
Tel semblait aussi le cas il y a environ 4 ans, lorsqu’il fut évident que deux presses de 400 tonnes de fabrication ibérique et âgées de plus de 20 ans ne pouvaient plus répondre aux attentes mécaniques d’une entreprise manufacturière moderne. “En dépit d’une mise à niveau constant, une machine atteindra inéluctablement sa fin de vie”, raconte Gantois. “Nos produits ne pouvaient pas avoir des tolérances élargies et donc une intervention s‘imposait.”
Initialement cette intervention devait revêtir la forme d’une machine de seconde main, mais bien vite celle-ci se révélerait insuffisante pour certains des composants plutôt grands et lourds, des pièces de 1000 sur 20 mm, d’une épaisseur de 3 mm (nécessitant des matrices allant jusqu’à bel et bien 3 tonnes). Et donc il fallait continuer de chercher une solution – lisez: l’achat d’une nouvelle presse.
Nouvelle machine au vu de l’expérience
Pour cet achat, Gantois affirme s‘être laissé guider par les expériences d’une filiale russe.
“En 2006, la société a décidé d’acheter une nouvelle presse excentrique de 250 tonnes, le choix se portant sur la marque italienne Sangiacomo, dotée d’une ligne d’amenée Dimeco française, toutes deux livrées par la firme hollandaise Rijva”, raconte à ce sujet le CEO. “A chaque fois que je visite cette usine, j’entendais dire à quel point on était satisfait de cette configuration. Avec ces expériences à l’esprit, il était évident que notre attention se porterait à nouveau sur Sangiacomo, dont la représentation a été confiée entre-temps à la société Belttech, dirigée par un ancien collaborateur Rijva, Eddy van den Belt.”
ConfiguratiON
Interface standardisée
“Vu que la configuration Sangiacomo-Dimeco a été entre-temps si souvent installée, l’interface via Profinet est aussi littéralement standardisée”, raconte Eddy van den Belt. “Cela simplifie nettement l’intégration de la 400 tonnes et de la ligne d’amenée de 1000 mm de large (dévidoir 8 tonnes, machine à redresser et appareil d’amenée) et leur mise en service (qui s’est déroulée pendant cet entretien).”
Deux plongeurs
Bien que l’atelier puisse encore disposer de la 400 tonnes obsolète, le CEO attend beaucoup de la nouvelle-venue: “Alors que les presses plus anciennes disposent seulement d’un axe excentrique-bielle, la nouvelle presse excentrique Sangiacomo est dotée d’une seconde colonne, ce qui permet de mieux distribuer les forces du coulisseau. Un énorme avantage. La charge uniforme améliore en effet la qualité des éléments et profite aussi à la longévité de la machine et à la tenue des matrices.”
Temps de conversion minimes
L’un des principaux critères pour Sedac-Mecobel concernait la limitation des temps de conversion, un facteur nettement plus important qu’avant, raconte Gantois. “Avant, nous disposions de 16 presses, un nombre que nous avons réduit à 8, en visant bel et bien un haut degré d’occupation.”
“C’est précisément ici que l’on obtient le plus grand gain par rapport aux machines plus anciennes”, estime van den Belt. “Indépendamment des plus grandes séries de 100.000 pièces, il y a ici différentes petites séries de p. ex. 4.000 pièces, qui nécessitent parfois une conversion trois fois par jour. Ce sont ces temps de changement qui doivent être limités.”
Les ingénieurs Sedac-Mecobel ont contribué eux-mêmes à un changement d’outil ultra rapide, sous forme de plaques inférieures standardisées, coincées de façon hydraulique dans le système de serrage et de changement d’outil livré du reste par Belttech. Ceci permet même de changer plus vite les matrices les plus lourdes que les coils eux-mêmes.
ConclusiON
Bien que les Pays-Bas et la Belgique ont vu partir pas mal de travail d’emboutissage vers l’Europe de l’Est et l’Asie ces dernières décennies, Sedac-Mecobel est parvenu à garder ici la production par de tels investissements, et a maîtrisé mieux que tout autre le processus de pressage.
“Une belle performance”, estime van den Belt. “La régie et la production des petites et grandes séries restent entièrement détenues par l’usine de Wevelgem, et vous ne voyez plus cela si souvent”, assisté ici par Gantois: “Avec la nouvelle presse, nous pouvons produire nettement plus vite qu’avant (jusqu’à 65 frappes par minute) tandis que le temps de conversion est nettement inférieur, notamment grâce à la commande moderne. Une sérieuse plus-value en d’autres termes!”
