L'attention et l'automatisation accélèrent le processus de production
De deux jours à vingt minutes
Lorsque Laserparts s’est heurté aux limites de ses capacités, l’équipe s’est concertée et a développé Laserparts Flow. Ce projet a abouti à une configuration entièrement nouvelle et automatisée de la chaîne de production, dans laquelle les Monoparts (pièces détachées) sont découpées et entièrement finies pour devenir des produits prêts à l’emploi. Les tâches répétitives sont prises en charge par l’automatisation, ce qui permet à l’équipe de traiter jusqu’à deux fois plus de produits.
'Attention' est sans doute le mot clé dans le récit de Pieter Kirkels, directeur commercial de Laserparts. Une attention portée aux collaborateurs, au client et aux Monoparts que l’entreprise produit depuis des années. "Nous simplifions la vie de nos clients non seulement en découpant au laser des pièces détachées en aluminium, en acier ou en acier inoxydable, mais aussi en réalisant, selon leurs souhaits, toutes les opérations complémentaires. Il s’agit notamment de la finition/du chanfreinage, du pliage, du taraudage/alésage, du fraisage et du revêtement. Ainsi, les clients peuvent intégrer ces pièces directement dans leur propre processus de production."
Grande diversité – faibles volumes
Comme toutes les autres entreprises, Laserparts est confrontée à un marché en pleine évolution. Les clients exigent des délais d’exécution plus courts, des séries plus petites (mais une plus grande variété de produits), une fiabilité optimale des livraisons et une qualité élevée garantie. Kirkels: "En fait, on ne peut pas échapper à l’automatisation. Il n’y a rien de mal à cela. Outre une qualité constante obtenue en remplaçant les actions humaines par la technologie, cela permet de soulager nos propres collaborateurs. En effet, les tâches répétitives et relativement monotones ne sont plus nécessaires, ce qui leur permet de consacrer leur temps à des tâches plus intéressantes et variées."
Nouvelle ligne de production
Le projet Laserparts Flow a permis de s’attaquer au problème à la racine. La ligne de production a été entièrement repensée, ce qui a entraîné le remplacement de pratiquement toutes les machines. De plus, la majeure partie des étapes logistiques et de manutention a été automatisée.
Dans la nouvelle configuration, le processus de production commence au niveau du magasin de tôles automatisé, composé de deux tours de stockage de 12 mètres de haut. Avec un choix de 130 types de matériaux et d'épaisseurs, la tôle appropriée est acheminée de manière automatisée vers la découpeuse laser. Après la découpe, les pièces sont automatiquement acheminées par un convoyeur vers l'étape de finition mécanique, tandis que les chutes sont évacuées.
Les pièces empruntent l’un des quatre parcours qui se distinguent par le matériau (acier ou inox/aluminium) et la taille des produits (petits ou grands). Des cobots placent les petites pièces dans les machines de finition, tandis que les grandes pièces de tôle sont acheminées automatiquement vers les différentes machines de finition. Ce n’est qu’une fois les produits finis des deux côtés qu'a lieu le premier contact avec la main de l’homme.
Kirkels: "L’utilisation d’un magasin de tôles automatisé ou d’un robot n’est finalement pas sorcier, ni même quelque chose de vraiment 'nouveau'. Ce qui fait la différence, c’est que nous avons reconstruit notre ligne à partir de zéro, ce qui nous permet de tirer le meilleur parti possible de cette vague d’automatisation. Ainsi, non seulement nous produisons plus rapidement et avec une qualité très constante, mais nous avons également libéré de l’espace pour créer un nouveau département de pliage et de fraisage. Le délai d’exécution habituel de deux jours a ainsi été ramené à 20 minutes. Les produits n’ont plus besoin d'attendre les uns derrière les autres, mais traversent en une seule fois tout le processus, de la découpe à la finition."
Le projet
Pendant la transition vers la nouvelle ligne, Laserparts a poursuivi sa production sans interruption. Les anciennes machines n’ont été mises hors service qu’une fois la nouvelle version prête à l’emploi. La métamorphose est désormais achevée et on peut constater que les objectifs visés ont été largement atteints.
Kirkels: "Nous pouvons désormais traiter jusqu’à deux fois plus de produits sur la même surface avec la même équipe. Mais surtout, nous sommes devenus beaucoup plus flexibles et rapides. Une 'commande urgente' n’est plus un problème. Elle peut être intégrée assez facilement dans le flux de production et, si nécessaire, livrée le jour même. Bien entendu, les logiciels jouent un rôle important dans tous ces processus logistiques, car ils permettent d’enregistrer avec précision toutes les étapes du processus de production, de l’acheminement aux réglages de toutes les machines. Un excellent résultat pour un projet que nous avons mené à bien ensemble en interne, dans l’intérêt de nos clients."