naar top
Menu
Logo Print
Artikel - 03/10/2016
Deel deze pagina

DE LUCHT IS OPGEKLAARD OP DE WERKVLOER BIJ METAAL & ASSEMBLAGE

Plymovent push-pull systeem zuigt lasrook af maar houdt de warmte binnen

Metaal & Assemblage, een van de vijf units binnen WAAK in Kuurne, heeft een nieuwe lasrobot, de vierde intussen. Die wordt voor volumineuze onderdelen ingezet, en dat vergt best wel wat ruimte. Dat betekent natuurlijk ook dat er over een behoorlijk grote zone een deken lasrook komt te hangen. Om gezondheidsredenen is dat geen wenselijke situatie.

Van Plymovent  had men bij WAAK al diverse armsystemen in gebruik voor lokale afzuiging naast een afzuigkap, maar gezien de omvang vroeg deze toepassing om een Push-Pull systeem dat de lasrook afzuigt, filtert en opnieuw de werkruimte inblaast.

 

VAN A TOT Z

Laten we, om te beginnen, een blik werpen op het scala aan bewerkingen dat men bij Metaal & Assemblage uitvoert: lasersnijden (met volautomatisch platenmagazijn), plooien, ponsen, persen, zagen, boren, ontbramen, poedercoaten, lassen en assembleren. Voor plaat- en buisverwerking kan het bedrijf dus perfect optreden als toeleverancier, en dat doet het ook. Veel liever nog werpt Metaal & Assemblage zich op als partner die met een ruw concept aan de slag gaat en er in nauw overleg met de klant een volledig productierijp serieproduct van maakt, tot de elektrische bekabeling en verpakking toe. Dat wil zeggen dat WAAK in codesign de volledige productieontwikkeling overneemt met alle pretry-outs en try-outs die daarmee gepaard gaan. Voorbeelden uit het verleden van die totaalaanpak zijn de productie van dampkappen en pingpongtafels.

Ondanks de focus op serieproductie merkt men dat de gemiddelde reeks kleiner wordt. Tegen de achtergrond van die globale trend werden de interne stromen dooreengeschud, en ook de bedrijfsorganisatie onderging een optimalisatie met als resultaat dat de afdelingen Productontwikkeling (PO) en Productietechniek (PT) werden samengevoegd.

EEN SOCIALE MISSIE

Metaal & Assemblage lijkt dus in veel aspecten op een typisch plaatbedrijf dat, net als iedereen, op zoek is naar zijn plaats in de keten en af te rekenen heeft met precies dezelfde marktontwikkelingen. Maar dat is niet helemaal waar. Het maatwerkbedrijf heeft immers als missie personen met een arbeidsbeperking duurzaam tewerk te stellen en een kans op zelfontplooiing te geven. Met name voor de omkadering heeft dit gevolgen. Die is veel zwaarder uitgebouwd omdat elk proces precies op punt moet staan en tot in de kleinste details moet zijn voorbereid.

“Minder dan in een regulier maakbedrijf zijn onze mensen in staat om te improviseren, of kunnen ze omgaan met onverwachte situaties", vertelt Kristof Casier, directeur Metaal & Assemblage, een van de vijf units binnen WAAK.

“Voor de begeleiding van vooral onze zwakkere mensen, is er de Smart Coach", vult Philippe Vienne aan, die Verantwoordelijke Engineering is. “Je kunt het vergelijken met een gps die elke manipulatie voorkauwt en de operator via informatie op een beeldscherm stap voor stap vertelt wat hij moet doen. Zo kan het tempo worden aangehouden zonder dat de kans op fouten toeneemt.“

Behalve extra aandacht voor de omkadering, komt vanuit de hoek van kwaliteitsborging ook de vraag naar een opgeschroefde controle. “We maken daarbij ook gebruik van camera-controle", zegt Philippe Vienne daarover.

Die behoefte aan omkadering wordt ook weerspiegeld in het organigram, met een afdeling productontwikkeling, technische procesverantwoordelijken en een centrale methodedienst (META). Al deze afdelingen werken samen aan de ontwikkeling van een lean standaardproces op maat van de operatoren en rekening houdend met hun beperkingen. Tijdens de try-outs worden de laatste puntjes van het proces op de i gezet. Op de werkvloer zelf heeft de productieverantwoordelijke de leiding. Die wordt bijgestaan door vier groepsverantwoordelijken en tot slot de instellers en operatoren. “Die laatsten proberen we in functie van hun capaciteiten zo veel mogelijk bij het proces te betrekken, maar dat lukt alleen indien het proces 100% op orde staat", aldus Philippe Vienne.

INVESTERINGEN IN LASAFDELING

“Voor een bedrijf in de metaalsector is een lasafdeling erg belangrijk", stelt Kristof Casier. “Ze zorgt voor de nodige opportuniteiten." De laatste jaren is er dan ook flink geïnvesteerd, onder meer in lasrobots. “Gekwalificeerde lassers zijn namelijk dungezaaid en bovendien ligt de inschakelduur van een lasrobot veel hoger dan bij manuele lassers." Om de capaciteit nog uit te breiden, werd vorig jaar geïnvesteerd in een vierde robot die vooral voor grote stukken (tot 14 meter) wordt ingezet, een segment dat bewust gerichter wordt aangeboord. “Volumineuze onderdelen blijven makkelijker in eigen land."

Te veel lasrook

Eerst werd geprobeerd het zonder afzuiging te redden. Speciaal daarom werd er overgeschakeld op blanke lasdraad omdat die minder aanleiding geeft tot lasrookontwikkeling dan een met koper beklede lasdraad. Maar al snel werd duidelijk dat er toch een vorm van afzuiging nodig was. Daarvoor ging men aankloppen bij Plymovent. Van dat merk had men al een filter type MDB6 Compact met vijf afzuigarmen in gebruik.

Daarnaast beschikt men bij Metaal & Assemblage ook over het filtersysteem SCS van Plymovent, met afzuigkappen. De filter wordt gestuurd door een signaal vanuit de robot zodat die alleen aanslaat wanneer ook de robot in actie is. Terwijl afzuigkappen heel flexibel zijn maar minder geschikt voor grote werkstukken, beperkt de toepassing van afzuigarmen zich tot manuele lasposten waarbij er zeer lokaal aan de bron afgezogen kan worden. Met andere woorden, voor de afzuiging van een zone van 12 op 15 meter, zoals dat bij de vierde lasrobot het geval is, bleef alleen een Push-Pull systeem als kandidaat over.

Push-pull systeem

Bij Metaal & Assemblage installeerde Plymovent een Push-Pull systeem van 12 x 8 meter op 4,5 meter hoogte, opnieuw in combinatie met een SCS filtersysteem (en een filteroppervlak van 150 m²). Een Push-Pull systeem is gebaseerd op horizontale verdringing en mengt ook de lucht van de ernaast gelegen zones op.

Tom Engels van Plymovent legt uit: “Een lasdeken ontstaat wanneer er een evenwicht ontstaat tussen de temperatuur van de warmere lasrook en de koudere omgevingslucht. Dat gebeurt doorgaans op een hoogte tussen 4 en 6 meter. Daar blijft de lasrook hangen. Ons zuig-blaassysteem zal dit rookdeken horizontaal in de richting van een zuigleiding sturen, waar de lasrook continu wordt afgezogen en gefilterd. Via de blaasleiding wordt de schone lucht weer de hal in gestuurd. Voor een optimaal werkklimaat hoort de luchtinhoud van de werkruimte minstens vijf keer per uur te worden gewisseld. Omdat er bij continue filtering en recirculatie indikking van gassen kan ontstaan, dient men om dit te voorkomen te ventileren met verse buitenlucht."

Energiebesparing

Net zoals de eerder genoemde oplossingen van Plymovent is ook dit Push-Pull systeem frequentiegestuurd. Dat levert een belangrijke besparing in het energieverbruik op, maar het verlengt ook de standtijd van de filters. Die worden overigens automatisch met perslucht gereinigd tijdens de pauzes om 10, 12 en 15 uur. Dit gebeurt offline, opnieuw om energie te besparen. Het systeem bij Metaal & Assemblage heeft een debiet van 9.000 m³, dat voor de volle 100% gerecirculeerd wordt. Er gaat dus geen warmte verloren.

FREQUENTIESTURING MET PID-REGELING

Vanuit het standpunt van energie is het belangrijk dat het beoogde luchtdebiet gehaald wordt bij een minimaal verbruik van energie. Plymovent maakt daarbij handig gebruik van de afhankelijkheden tussen volume, druk en vermogen. Immers: 2 x volume = 4 x druk = 8 x vermogen. Een groot filteroppervlak vertaalt zich direct in een laag verbruik; als je de ventilator bij aanvang kunt laten draaien op 25 Hz, verbruikt de ventilator slechts 1/8 deel van zijn maximale vermogen. De druksensor in het kanaal zorgt voor een constant debiet tijdens de levensduur van het filter.

Voorstelling WAAK

Oprichting

1965

vennootschapsvorm

vzw

Locatie

Kuurne

Activiteiten

  • Metaal & Assemblage
  • Green & Clean
  • Elektrische bedradings­systemen
  • inHouse
  • Conditionering & Logistiek

Oppervlakte

  • 80.000 m² WAAK
  • 30.000 m² Metaal & Assemblage

Personeel

  • 1.800 WAAK
  • 150 Metaal & Assemblage

Omzet

  • € 43 miljoen WAAK
  • € 7 miljoen Metaal & Assemblage

Investeringen 2016

€ 500.000 metaal