naar top
Menu
Logo Print

"LVD HEEFT DUIDELIJKE VISIE OP DE TOEKOMST"

Interview met Carl Dewulf, gedelegeerd bestuurder LVD

V.l.n.r.: Jean-Pierre Lefebvre, voorzitter raad van bestuur LVD Group, Francis Vanneste, gedelegeerd bestuurder LVD Benelux en Carl Dewulf, gedelegeerd bestuurder LVD Company

Afgaande op de recente investeringen, doet LVD het erg goed. De voorstelling van het Experience Center in april ligt nog vers in het geheugen. Aan de renovatie en de restyling van de oude showroom tot een ultramodern uithangbord hing een kostenplaatje van 5 miljoen euro vast. Zoiets wordt natuurlijk gretig opgepikt in de vakpers, maar eigenlijk was die opening slechts de exclusieve kers op een veel grotere taart. Daarvoor had men namelijk al de productie zelf aangepakt. Los daarvan zouden we nog bijna vergeten dat de West-Vlaamse machinefabrikant op de laatste EuroBLECH een prestigieuze award kreeg voor de introductie van Syncho-Form, een nieuwe plooioplossing voor grote profielen. Kortom, er was geen beter moment dan nu voor een interview met gedelegeerd bestuurder Carl Dewulf.


PERSONALIA CARL DEWULF
Gedelegeerd bestuurder LVD Company nv
Opleiding
Master of Science - Massachusetts Institute of Technology, Boston,
USA Sloan Fellow 1991-1992

Ervaring
Gedelegeerd bestuurder LVD Company nv
Sinds 1998


Veel lezers weten dat misschien niet, maar jullie hebben in de afgelopen periode zwaar geïnvesteerd in de productie.
Carl Dewulf: “Klopt. Het meest in het oog springt wellicht het nieuwe PAMA-bewerkingscentrum met 306 geïntegreerde gereedschappen voor de fabricage van cilinderbehuizingen. De machine vervangt liefst vijf andere. We hebben ook een plaatsbesparend, gecentraliseerd paternostersysteem in gebruik genomen en in één moeite hebben we de magazijninrichting herdacht in functie van de premontage. Het magazijn is nu meer dan alleen een ruimte om onderdelen in te stockeren. Daarnaast zijn er ook investeringen in de gereedschapsslijperij gebeurd. Deze investeringen maken deel uit van een algemene operatie om het rendement en de operationele performantie te verbeteren. In die zin passen we op onze eigen productie toe wat we aan onze klanten aanraden. Een ander gevolg van de investeringen is dat we de productie weer in huis hebben gehaald. Dat was wenselijk omdat verschillende van de nieuwe machines die we maken, de tolerantievereisten hebben doen stijgen."


Het valt op: LVD haalt tegenwoordig geregeld de pers met dit soort dingen. Een bewuste strategie om sneller te groeien? In uw openingsspeech van het XP Center had u het al over meer aandacht voor marketing.

Dewulf: “De tijd dat het volstond om een goed product te hebben, is voorbij. Als een van oudsher op engineering gericht bedrijf zijn we ons daar (misschien nog net iets meer dan in het verleden) van bewust. Ons marketingapparaat is dus inderdaad gemoderniseerd en toegespitst op een jonge, digitale generatie van ondernemers die geboren is met sociale media. We zijn op al die kanalen aanwezig, bijvoorbeeld met Showpad, een geïntegreerd, digitaal salesplatform. Ook het XP Center zal ons zeker helpen klanten te overtuigen, nu we nog beter dan vroeger kunnen tonen wat we kunnen. Maar daar zal de groei niet vandaan komen. Die moeten we halen bij nieuwe, baanbrekende technologieën zoals ToolCell en Synchro-Form, waarbij we inspelen op de huidige behoeften van de markt."


Wat zijn die behoeften op dit moment?

Dewulf: “De markt wordt al jaren getypeerd door steeds kleinere series en kortere leadtimes tegen een gelijk gebleven stukprijs. Daar hebben intussen de meeste maakbedrijven, tenminste die zonder een eigen product, hun keten op afgestemd. Vandaag moeten onze klanten echter rekening houden met een bijkomende moeilijkheid, namelijk een verhoogde complexiteit. Het komt erop aan die mix goed te beheren en te beheersen."


En daar hebben we Industrie 4.0 voor nodig?

Dewulf: “In ieder geval een manier van werken die steunt op een geoptimaliseerde procesflow met een soepele doorvoer, waarbij alle processtappen naadloos op elkaar zijn afgestemd. Wij denken dat je dan beter opereert vanuit een gecentraliseerde database waarmee elke machinesturing in contact staat, wat men de genetwerkte fabriek noemt. Nu meer dan ooit hebben onze klanten behoefte aan realtime informatie, zodat ze rekening houdend met die hoge complexiteit op het juiste moment de juiste beslissing kunnen nemen. Die actuele data moeten dan wel te allen tijde beschikbaar en op te vragen zijn via gebruiksvriendelijke platformen. Daar spelen we op in met onze Touch I4-tablet en onze CADMAN® software in het algemeen, die veelvuldig gebruikmaakt van intuïtieve icoontjes. De behoefte aan overzicht dankzij realtime informatie speelt zowel bij grote als kleine ondernemingen. Industrie 4.0 is dus voor elk type van bedrijf interessant, maar toegegeven, het vergt wel een mentaliteitswijziging én een investering. Je bevindt je immers op het kruispunt van financiën, IT en productiebeheer. Bovendien verlegt de focus zich van een hardware- naar een softwareomgeving en dat is voor vele bedrijven wennen. Iemand moet de verantwoordelijkheid nemen om die omschakeling in goede banen te leiden."

"Industrie 4.0 is voor elk type van bedrijf interessant, maar toegegeven, het vergt wel een mentaliteitswijziging én een investering"


Dat brengt ons bij de analyse van die datastroom. In de verspaning hebben onderzoeken uitgewezen dat één bewerkingscentrum jaarlijks al snel een paar terabytes aan Big Data genereert. Hoe ga je daarmee om?

Dewulf: “Om te beginnen, zal de stroom aan informatie in de plaatbewerking niet dezelfde omvang aannemen als in de verspaning, hij zal kleiner zijn. Anderzijds blijft het wel een substantiële hoeveelheid aan informatie die, volgens mij, op vrij korte termijn om een cloudgebaseerde oplossing zal vragen, zeker omdat de rol van de sensortechnologie nog zal toenemen. De werking van intelligente systemen zoals Easy-Form® Laser, die zichzelf in een closed loop corrigeren, berust voor een groot stuk op sensoren. Als we nog meer willen evolueren naar volautomatische systemen, zullen we verder die weg op moeten. Voor ons als westerse fabrikanten ligt daar onze grootste toegevoegde waarde en wat de rekrutering van mensen betreft, wordt daar bij ons dan ook zwaar op ingezet."


Een tweede punt van kritiek op Industrie 4.0 heeft te maken met het ontbreken van een algemene standaard die een open communicatie tussen machines van verschillende merken zou vergemakkelijken. Is dat iets voor binnenkort?

Dewulf: “Eén standaard zou de ideale situatie zijn, maar ik betwijfel sterk dat die er staat aan te komen, althans op korte termijn. Klanten beschikken namelijk over machines en sturingen van verschillende generaties. Er moeten dan al postprocessoren worden aangemaakt om al die generatiekloven te overbruggen. Bovendien hoeft niet elke machine in netwerk te staan. En niet te vergeten: er is het aspect data security dat vaak wordt onderschat, of waar in ieder geval rekening mee moet worden gehouden bij de uitbouw van een netwerk."


Industrie 4.0 is een ontwikkeling die betrekking heeft op de volledige maakindustrie. Specifiek voor de plaatbewerking heette de laatste revolutie de fiberlaser. Die heeft zich zo sterk ontwikkeld dat sommigen al zinspelen op het einde van de CO2. Denkt u dat ook?

Dewulf: “Een zekere mate van kannibalisering door de fiber, dankzij de hogere snijsnelheid in combinatie met minder onderhoudskosten, valt niet te ontkennen, maar dat wil niet zeggen dat de CO2 helemaal zal verdwijnen. Wij blijven de beide types alleszins naast elkaar aanbieden, omdat we ervan overtuigd zijn dat voor bepaalde applicaties de CO2 nog altijd de beste optie is. In inox levert de CO2 bij dikkere platen gewoon een betere snedekwaliteit. We laten het over aan de klant om te beslissen welke oplossing voor zijn toepassing de beste is. Die keuze gaan wij hem niet opdringen."


We zien de vermogens van de fiber almaar toenemen. Twaalf kW en meer, is dat nog zinvol?

Dewulf: “Voor de bulk van onze klanten is de range tussen 4 en 8 kW, bekeken vanuit het standpunt van de ROI, het interessantst. Vanaf 10 kW en meer heb je toch al te maken met een dermate grote investering dat de groep van toepassingen die nog in aanmerking komt, fel uitdunt. Er is namelijk niet alleen de kwaliteit van de bron, de dynamiek van de machine moet voldoende zijn om de enorme versnelling aan te kunnen, niet alleen bij de verplaatsing van de assen, maar ook tijdens het snijden. Onze range zal daarom beperkt blijven tot machines van respectievelijk 4, 6, 8 en 10 kW."


Op de laatste EuroBLECH was er plots geen spoor meer van de directdiodelaser, nochtans de gedoodverfde opvolger van de fiber. Waar loopt het fout?

Dewulf: “Wat de directdiodelaser (DDL) betreft, waren we er door onze interne research en connecties in Amerika heel vroeg bij, maar tot nog toe is het een teleurstelling gebleken die toe te schrijven is aan twee fundamentele problemen. Ten eerste blijft de straalkwaliteit onvoldoende voor industriële toepassingen op brede schaal. Op zich hoeft dat niet dramatisch te zijn, omdat we wisten dat daar de uitdaging lag. Erger, of liever, verrassender is dat de DDL het ook op het vlak van wall plug efficiency niet beter doet dan de fiber, die in de laatste testen zelfs meer haalt dan de voorspelde 40% van de DDL. Tel deze factoren bij elkaar op, wetende dat ook de laserbron op zich al meer kost, en je begrijpt waarom het voorlopig stil blijft rond de direct diode. Maar we blijven de ontwikkelingen op de voet volgen."


De fiber snijdt supersnel, zelfs zo snel, heb ik de indruk, dat de handeling moeite heeft om te volgen. Is er een nieuwe bottleneck ontstaan?

Dewulf: “Voor het plooien met automatische toolwissels hebben we met onze ToolCell een mooie, geïntegreerde oplossing, dat wil zeggen zonder inzet van standaardrobots die op het machineframe zelf vastgemaakt worden, met mogelijke vibraties en onnauwkeurigheden tot gevolg. Ook het robotplooien op bijvoorbeeld grote 8 meterafkantpersen hebben we al goed onder de knie. Het automatisch picken en sorteren van lasergesneden stukken daarentegen staat inzake flexibiliteit en betrouwbaarheid vooralsnog niet op dat niveau. De installatie mag ook niet te veel plaats innemen. Daarom zijn we blij dat we bij wijze van primeur kunnen aankondigen dat LVD voor de Benelux een exclusieve overeenkomst heeft gesloten met het Italiaanse Starmatik. Zonder in detail te treden, kunnen we alvast vertellen dat er een paar ontwikkelingen in de pipeline zitten. Automatisering in het algemeen neemt trouwens een hoge vlucht. Nederland heeft daar een pioniersrol in vervuld, meer dan België en zelfs Duitsland. Ik weet niet of dat te maken heeft met de aanwezigheid van zeer stabiele, grote OEM's zoals ASML en VDL, en grote, innovatieve, plaatverwerkende bedrijven waarmee nauwe samenwerkingsverbanden met een duidelijke doelstelling konden worden afgesloten, maar we zien dat ons land met een inhaalbeweging bezig is. De vraag naar automatisering is in onze contreien in elk geval enorm. Dat merken we ook bij investeringsprojecten. Nu komt daar een heel team aan te pas dat vooral aandacht heeft voor aspecten als software en inschakelmogelijkheden in netwerken."

"Een zekere mate van kannibalisering door de fiber, dankzij de hogere snijsnelheid in combinatie met minder onderhoudskosten, valt niet te ontkennen, maar dat wil niet zeggen dat de CO2 helemaal zal verdwijnen"


Heeft deze evolutie ook geen grote impact op het profiel van de operator?

Dewulf: “Absoluut. Het gemiddelde opleidingsniveau van de operatoren stijgt, wat in vele gevallen de nodige omscholing met zich meebrengt. We merken dat ook in onze eigen productie. Jammer genoeg zijn er altijd mensen die er niet echt in slagen de stap naar een softwaregestuurde omgeving te zetten. Daar ligt ook voor ons als machinebouwer een taak weggelegd. In ons streven naar een volautomatische productie moeten we immers vermijden dat bij wijze van overdrijven één operator wordt vervangen door twee ingenieurs. Met andere woorden, de bediening van de automatisering mag niet ten koste gaan van de flexibiliteit. Onder meer door de lay-out van onze software, het gebruik van universele icoontjes en het beperken van de toegang tot sommige velden moeten we, over alle taalgrenzen heen en ongeacht het opleidingsniveau, zo veel mogelijk mensen in dit verhaal proberen mee te nemen. Sterker nog, voor westerse fabrikanten is het zelfs een opportuniteit om een soort van customised machines te bouwen op maat van de behoeften van een specifieke markt."


Vreest u dat door redesign het 3D-printen een deel van het klassieke plaatwerk zal afsnoepen en de markt zal krimpen?

Dewulf: “Op dit moment niet, omdat de technologie zich lijkt te ontwikkelen in de richting van unieke verspaanonderdelen, prototypes of kleine batches die worden geprint vanwege de hittebestendigheid, de gewichtsbesparing, of om een andere, zeer specifieke reden. Op een gelijkaardige manier beperken de toepassingen zich tot een al even select kransje van (niche)sectoren zoals de medische wereld en de luchtvaart. Daarbovenop gaat het telkens om relatief kleine stukken, terwijl grote afmetingen in de plaatbewerking vrij courant zijn. Vanuit een zuiver economisch standpunt kun je ook vraagtekens plaatsen achter het verdienmodel, zeker zolang de prijs van de poeders zo hoog blijft … Er zijn trouwens nog ontzettend veel innovatieve mogelijkheden in plaatbewerking. De complexiteit mag dan wel toenemen, door de introductie en de verdere ontwikkeling van nieuwe technologieën, en de verbetering van de software laten plaatbewerkingsmachines ook veel meer vormen toe. Daardoor zal de vraag naar plaatwerk mijns inziens nog toenemen."


Als 3D-printen geen bedreiging vormt voor de markt van de plaatbewerking, waar ligt dan wel de uitdaging?

Dewulf: “Veruit de grootste bedreiging is de toenemende schaarste aan geschoold personeel. Als je denkt dat de situatie in West-Europa precair is, in de VS laat het tekort zich nog veel harder voelen. Het gaat zelfs zover dat het de groei van bedrijven afremt en fnuikt. Er is gewoon geen poel meer om uit te vissen. Daarom hoop ik van harte dat het STEM-onderwijs en het duaal leren er daadwerkelijk komen, zodat we in de voetsporen van Duitsland kunnen treden, waar de samenwerking tussen technisch onderwijs en industrie veel beter is en de leerlingen niet alleen een vak, maar een volledige attitude wordt bijgebracht.
Daarnaast zal in de toekomst het verschil tussen nauwelijks overleven en goed geld verdienen worden gemaakt door de kwaliteit van de productiecontrole. Een onderdeel moet van de eerste keer goed zijn. Daarvoor heb je een goed CAM-pakket nodig en een overkoepelend systeem dat ook de logistieke processen rond het lasersnijden, ponsen en plooien vloeiend in elkaar laat lopen. Daarom dit advies: bekijk het volledige plaatje vooraleer je een beslissing neemt, dus ook de ERP-productiecontrole, het bedieningsgemak van de interfaces, de compatibiliteit met een gecentraliseerde database … “

En zo zijn we weer aanbeland bij het begin: Industrie 4.0. 

EXPERIENCE CENTER
LVD Company nv opende eind maart zijn nieuwe Experience Center (XP Center) in Gullegem. De ultramoderne faciliteit moet een stimulans betekenen voor de plaatbewerking door bezoekers in contact te brengen met de technologie, de mogelijkheden en de knowhow in een innovatieve omgeving die aanzet tot leren en samenwerken.

Totaalervaring voor de bezoeker
Bezoekers kunnen vragen over toepassingen voorleggen aan specialisten en zien wat mogelijk is, vandaag en in de toekomst. Ze krijgen vervolgens de kans om de nieuwste producten uit te testen en de relaties met de experts van LVD verder uit te bouwen. De geïntegreerde werking van de nieuwste generatie van machines en productieprocessen, automatisering, touchscreentechnologie en software, volgens Industrie 4.0, kan de bezoeker live meemaken, zo kan hij het nodige inzicht verwerven in de voordelen van een verbonden, intelligente fabriek. “Het XP Center is meer dan een showroom en een opleidingscentrum“, zegt Carl Dewulf. “We hebben een ruimte gecreëerd die bezoekers uitnodigt om de technologie van de plaatbewerking en het merk LVD op een andere manier te leren kennen.“