naar top
Menu
Logo Print

“REACH SCHIET ZIJN DOEL VOORBIJ. ER IS EEN REELE KANS OP ONEERLIJKE CONCURRENTIE"

Interview met Veerle Fincken, Program Manager VOM

Op 10 en 11 mei staat in de Brabanthal in Leuven Eurofinish op het programma. Naast de klassieke beurs met leveranciers, coatingbedrijven en milieulabo's die exposeren, organiseert Agoria een aankoopbeurs, houden ATIPIC en FMB lezingen en vindt er een workshop plaats over vacuümgerelateerde technologie. Een gesprek met Veerle Fincken, program manager bij VOM over Eurofinish en de impact van REACH op de sector.

Veranderingen hoeven niet altijd vanuit de buik van de sector zelf te komen, ook externe factoren kunnen de lont in het kruitvat steken. Wat is de impact van REACH op de sector?

Veerle Fincken: “Voor de jobcoaters en de sector van oppervlaktebehandeling in het algemeen zijn de gevolgen van het aanstaande verbod op chroomtrioxide (chroom 6) het meest verstrekkend. Vanaf 21 september 2017 zal voor die stof een autorisatieverplichting gelden, d.w.z. dat men op grond van annex 14 van REACH speciale toestemming van Europa moet krijgen om chroomtrioxide ook na die deadline nog te gebruiken. Een dergelijke uitzondering wordt toegekend op toepassingsniveau. Wie denkt dat chroomtrioxide voor zijn toepassing noodzakelijk is, kan dus via een lijvig dossier een aanvraag indienen om aan het verbod te ontsnappen, maar daar kruipt veel tijd en moeite in. Vandaar dat je vandaag veeleer consortia (zoals CTAC sub, Eupoc ...) dan individuele bedrijven daarin het voortouw ziet nemen."

Zijn die uitzonderingen al goedgekeurd? Wie beslist dat trouwens?

Veerle Fincken: “In eerste instantie wordt er van elk concreet dossier een risicobeoordeling gemaakt. Dat valt onder de bevoegdheid van het RAC, het Committee for Risk Assessment. Daarnaast wordt het dossier door het SEAC, wat staat voor Committee for Socio-Economic Analysis, vanuit sociaaleconomisch standpunt bekeken, met als centrale vraag wat de gevolgen zouden zijn van het schrappen van een toepassing. De adviezen van de comités over de verschillende dossiers zijn klaar, maar liggen op dit moment nog ter goedkeuring bij de Europese Commissie. Intussen hebben RAC en SEAC al draftaanbevelingen gedaan aan de Europese Commissie om het gebruik van chroomtrioxide in o.a. de luchtvaart te verlengen voor een periode van zeven jaar. Voor hardchroomtoepassingen werd een uitstel van vier jaar voorgesteld. Het is echter nog koffiedik kijken of de adviezen gevolgd zullen worden. Dat brengt natuurlijk veel onzekerheid met zich mee. Voorlopig kunnen we jobcoaters en andere bedrijven die met deze problematiek te maken hebben enkel aanraden ervoor te zorgen dat de toepassing geregistreerd is. Dat kan bijvoorbeeld door te kiezen voor een leverancier die deel uitmaakt van een consortium. Maar dan nog heb je geen zekerheid."

Wat als de toepassing niet is geregistreerd of de verlenging ervan wordt geweigerd? Bestaan er alternatieven?

Veerle Fincken: “Chroomtrioxide wordt enerzijds toegepast in elektrolytische processen zoals hardverchromen om de slijtvastheid van een onderdeel te verhogen. Anderzijds komt de stof ook voor in conversielagen die als voorbehandeling worden aangebracht om de corrosieweerstand te verbeteren. Voor de laatste groep van toepassingen heeft de markt al goeie alternatieven klaar die natuurlijk wel het proces veranderen. Bij silaan bijvoorbeeld is de spoelcyclus veel kritischer, waardoor er meer opvolging nodig is en de lijn langer wordt. In feite spreken we over een nieuw lijnconcept, maar er is tenminste een goed werkend alternatief beschikbaar. Voor veel elektrolytische processen is dat er niet. Noch het thermisch spuiten noch het lasercladden kunnen vandaag het hardchroom één op één vervangen, om dat proces eruit te lichten. Men zal altijd ergens moeten inboeten, hetzij op capaciteit, hetzij op processnelheid of op flexibiliteit."

Hebben al veel Belgische bedrijven de overstap gemaakt?

Veerle Fincken: “België loopt zeker niet achter, al zullen er altijd bedrijven zijn die het liever nog even aankijken. Met name de bedrijven die meerdere substraten (multimetal) behandelen, kijken in dit geval nog wat de kat uit de boom. Bij dit soort van toepassingen is de chemie zeer complex, omdat ze aangepast moet worden aan het te behandelen metaal en men meestal niet wil investeren in een tweede bad. Veel alternatieven zijn er vooralsnog niet."

Hoe staat het VOM eigenlijk tegenover REACH?

Veerle Fincken: “Inventarisatie, dat was de hoofdopzet van REACH, maar daarvan zijn we intussen ver verwijderd. De verordening is veel ingrijpender dan oorspronkelijk de bedoeling was, en zorgt in Europa voor regels die flink strenger zijn dan in de rest van de wereld, wat uiteindelijk onze concurrentiepositie zal verzwakken. Want wat houdt klanten tegen om hardverchroomde onderdelen uit China te importeren? Bovendien wordt chroom 6 nooit in de eindlaag gedetecteerd. Met andere woorden, de eindgebruiker komt er nooit mee in contact. En voor de operatoren is er door de aanwezigheid van afzuigingssystemen en de verplichte dracht van veiligheidskledij evenmin gevaar. De veiligheidsvoorschriften voor operatoren zijn bijzonder scherp, iets waar het VOM uiteraard volledig achter staat, maar het zet vraagtekens achter de noodzaak om chroom 6 op de lijst van gevaarlijke producten te plaatsen."

In hoeverre speelt de impact op het milieu nog een rol in de keuze van oplossing?

Veerle Fincken: “Het gebruik van zware metalen heeft men aan banden gelegd en de solventen zijn er al een tijdje uit. Kortom, al heel veel producten beantwoorden aan die eis, zelfs in die mate dat het begrip is opengetrokken naar duurzaamheid, het cradle-to-cradleprincipe. Men is gaan nadenken over manieren om de levensduur van een product te verlengen en het daarna via recyclage te hergebruiken."

REACH heeft ertoe geleid dat er alternatieven voor chroomtrioxide zijn ontwikkeld. Welke andere innovaties zetten zich door?

Veerle Fincken: “Meestal gaat het om procesverbeteringen; het belang van monitoring neemt toe. Men gaat veel nauwlettender de zuurtegraad in de gaten houden, erop toezien dat de temperatuur constant blijft, de badactiviteit controleren. Dat soort dingen. Andere ontwikkelingen zijn vacuümdepositie, atmosferisch plasma dat in de lift zit, de alternatieven voor chroom 6 waar we al uitvoerig bij stilstonden, er is de komst van steeds dunnere lagen en, belangrijk om energie te besparen, sommige processen worden nu op kamertemperatuur uitgevoerd. Wel volbloed innovatief, maar al een tijdje op het niveau van R&D blijven steken, zijn de functionele coatings: antibacterieel, antikleef, antigraffiti ... noem maar op. Een beetje in hetzelfde schuitje zit het lasercladden, al staat die technologie duidelijk een paar stappen verder nu een handvol bedrijven lasercladden als jobcoating aanbieden. Voorts merk je een kruisbestuiving tussen de dragers. Coatings typisch toegepast op textiel vinden hun weg naar metalen en omgekeerd. Met automatisering loopt het daarentegen niet zo'n vaart als we eerst hadden gedacht. De reden waarom de combinatie van robots met manuele arbeid niet doorbreekt, is de programmering die veel tijd in beslag neemt."

Wordt oppervlaktebehandeling nog vaak uitbesteed?

Veerle Fincken: “Minder en minder. Veeleer het tegenovergestelde is waar: omwille van de flexibiliteit gaan bedrijven hun eigen lakafdeling weer opstarten. In de aluminiumwereld bijvoorbeeld zijn recent een paar jobcoaters opgekocht of geïntegreerd in een grotere groep. Clustering is een andere trend. Er komt meer samenwerking in de waardeketen tussen bedrijven met aanleunende competenties, zodat ze het hele pakket kunnen aanbieden. Jobcoaters van hun kant gaan zich op niches of specialistische processen vastpinnen."

Zowel in de verspaning als in de plaatbewerking eisen de klanten steeds meer. Is dat ook in deze sector het geval?

Veerle Fincken: “Klanten die een coating kopen, worden zonder twijfel kritischer, maar ze beseffen niet altijd hoe complex het proces van oppervlaktebehandeling is. Bovendien ontbreekt het hen soms aan kennis, waardoor cruciale informatie over de toepassing ongewild wordt achtergehouden. Het maakt een groot verschil of het gecoate onderdeel ergens in het binnenland komt te staan of aan de zee. De klimatologische belasting is totaal verschillend. Als die informatie niet wordt gedeeld, kan dat grote gevolgen hebben voor de levensduur van de coating. Daar willen we, als VOM zijnde, klanten meer bewust van maken, samen met het feit dat investeren in een kwalitatieve coating een toegevoerde waarde betekent over de hele levensduur van het onderdeel."

EUROFINISH 2017

  • Wanneer? 10-11 mei
  • Waar? Brabanthal Leuven
  • Openingsuren? 10-18 uur
  • Programma? Naast de klassieke beurs met leveranciers, coatingbedrijven en milieulabo's die exposeren, organiseert Agoria een aankoopbeurs, houden ATIPIC en FMB lezingen en vindt er een workshop plaats over vacuümgerelateerde technologie

Eurofinish staat voor de deur. Heeft belgië nog nood aan een eigen beurs over oppervlaktebehandeling?

Veerle Fincken: “Wij denken uiteraard van wel, hoewel we goed beseffen dat de beurs als medium, zeker in België waar men niet echt beursgezind is, onder druk staat van het internet. Maar op het web kun je niet netwerken of in dezelfde korte tijd aan nieuws ontdekken wat je op een beurs zoals Eurofinish vindt, waar kennisoverdracht centraal staat. Moet dat per se apart? Dat is een andere vraag."

U onderstreept het belang van kennis-overdracht, maar kun je niet meer leren op de grote buitenlandse beurzen?

Veerle Fincken: “Daar kun je jouw lokale netwerk niet onderhouden. Je mag niet vergeten dat de actieradius van de meeste bedrijven wegens taalbarrières en logistieke besognes niet veel verder reikt dan 200 km. Daarom is het zo belangrijk dat we er telkens weer in slagen de hele sector samen te krijgen, dus niet alleen de klanten van onze leden, maar ook leveranciers en milieulabo's."

Is er nog aan het concept gesleuteld?

Veerle Fincken: “Nee, we houden vast aan het concept van de vorige editie, dat toen helemaal was omgegooid. De reacties van de exposanten op de opstelling in verschillende zeshoeken waren unaniem lovend. Door af te stappen van de klassieke hokjes in lange rijen achter elkaar, stimuleren we de interactie tussen exposant en bezoeker en wordt de beleving intenser. Ook de kant-en-klare stands met inbegrip van catering vielen in de smaak."

Welke innovaties en andere hoogtepunten mogen we verwachten?

Veerle Fincken: “Inzake multimetalen en monitoring hebben meerdere exposanten nieuws in petto. Lasercladden komt aan bod, en het VITO zal een tool presenteren voor cradle-to-cradletoepassingen. We voorzien ook een demozone voor universiteiten om te tonen waar ze mee bezig zijn, een tweede is gereserveerd voor innovaties van bedrijven die nog niet helemaal marktrijp zijn. Tot slot werken we samen met vakorganisaties zoals Agoria, BELVAC, FMB en ATIPIC die het programma door hun lezingen inhoudelijk naar een nog hoger niveau tillen. Dat lerende effect, weet je wel."

PERSONALIA VEERLE FINCKEN

  • Geboren op 1968 te Maaseik
  • Handelsingenieur, Universiteit Hasselt, 1986-1990
  • Masters in Industrial Location & Development, International Economics, VUB, 1990-1991
  • Lerares wiskunde en economie, VHVM Maaseik, 1991-1992
  • Program Manager VOM, 1992-heden