naar top
Menu
Logo Print
29/05/2018 - WOUTER VERHEECKE

HUIDIGE SCHUURMATERIALEN
DOORSTAAN DE TAND DES TIJDS

Groter gebruiksgemak en beter resultaat met samendrukbare dragers

Schuren is vanouds een bewerking met veel bepalende parameters, die meteen een onuitwisbare weerslag hadden op het werkstuk in kwestie. Zowel de hoek, de druk en de snelheid moesten vroeger juist zijn, in functie van het te bewerken materiaal en de staat van het schuurmateriaal. De huidige schuurmaterialen zijn echter vergevingsgezind voor de operator, die daardoor minder opgeleid hoeft te zijn. De korrels worden niet langer bot, maar worden telkens weer vrijgegeven bij het afslijten, waardoor een uniforme finish haalbaar wordt.

Er is nog altijd veel kennis nodig om tot de juiste schuurparameters te komen, maar voor de uitvoering zelf zijn tegenwoordig geen ervaren of opgeleide operatoren meer vereist
Er is nog altijd veel kennis nodig om tot de juiste schuurparameters te komen, maar voor de uitvoering zelf zijn tegenwoordig geen ervaren of opgeleide operatoren meer vereist

HOGERE EISEN, MINDER SPECIALISTEN

Het schuurproces heeft de jongste decennia een belangrijke evolutie doorgemaakt, in die zin dat nu ineens het hele proces vanaf de beginsituatie tot aan het gewenste eindresultaat wordt bekeken, terwijl hiervoor vroeger typisch een star stappenplan werd gevolgd.

Tegenstrijdigheid

Bij die nieuwe, gerichtere manier denken, streeft men ernaar de klus te klaren in zo weinig mogelijk stappen, met een maximale eindkwaliteit en zo min mogelijk uitval door schuurfouten. Het gewenste eindresultaat kan esthetisch, technisch of functioneel van aard zijn. De eisen hiervoor zijn alsmaar strenger, waardoor het risico op uitval vergroot, terwijl er steeds minder gespecialiseerde schuurders zijn en al zeker niet meer worden opgeleid.

Om de tegenstrijdigheid bij deze kentering aan te pakken, heeft men jaren geleden al een nieuwe soort schuurmaterialen ontwikkeld, die samendrukbaar zijn. Die bieden vooral voordelen naar gebruiksgemak toe, leiden zo ook tot een betere afwerking, en komen zo finaal tegemoet aan de hoge klanteneisen.

 

KLASSIEKE SCHUURMATERIALEN

Bij de klassieke schuurmaterialen zijn de schuurkorrels op een flexibele drager zoals papier, linnen, nylon of polyester aangebracht. Men spreekt daarbij ook wel van 'coated abrasives'. Zowel de korrels als de dragers hebben elk hun specifieke eigenschappen, al liggen die allemaal dicht bij elkaar en zijn de finishmogelijkheden beperkt.

Eindresultaat hangt af van operator

Het grote probleem bij deze materialen is dat de operator een gedegen opleiding moet hebben genoten of erg ervaren moet zijn om een afdoend schuurresultaat te kunnen neerzetten. Schuurt men hiermee te snel of te agressief, dan ontstaan er immers onherstelbare fouten en heb je dus uitval.

Hier knelt nu net het schoentje. Technisch personeel is tegenwoordig moeilijk te vinden en er is vaak geen tijd meer om iemand intern op te leiden, ook al omdat men nu sneller van job of werkgever verandert. Operatoren bekwamen zich dus steeds minder in de finesses van de afwerking.

 

SAMENDRUKBARE SCHUURMATERIALEN

Door de eigenschappen van coated en surface condtioning materialen samen te brengen, kunnen één of meerdere stappen in het schuurproces wegvallen
Door de eigenschappen van coated en surface condtioning materialen samen te brengen, kunnen één of meerdere stappen in het schuurproces wegvallen

Samendrukbare of 3D-schuurmaterialen zijn daarentegen 'vergevingsgezind' voor eventuele fouten van de operator. Dezelfde schuurkorrels zijn hierbij in een samendrukbaar web geïmpregneerd, dat te agressieve schuurbewegingen kan opvangen. De korrels worden dan immers niet in het te schuren materiaal, maar in dit web ingedrukt. Zo worden krassen vermeden of is de krasdiepte minder diep, en is de uniformiteit van afwerking dus groter. Ze schuren ook koeler dan de 'coated' schuurmaterialen, waardoor er minder kans is op vervorming of verkleuring van het werkstuk.

Het nadeel van deze materialen is dat de materiaalafname geringer is. Je slijpt er dus trager mee en de effectieve slijptijd verhoogt. Dit weegt evenwel niet op tegen de grote tijdswinst door de sterk gereduceerde uitval. Je spaart dus vooreerst in zekerheid, en daarnaast ook in stappen en in opleidingstijd. Algemeen beschouwd leveren deze samendrukbare schuurmaterialen dus net een aanzienlijke tijdswinst op.

Binnen deze productgroep zijn er enkele doorontwikkelingen te onderscheiden. In wat volgt, lijsten we die chronologisch op.

 

Surface conditioning

Zo'n dertig jaar geleden waren er al non-woven, samendrukbare schuurmaterialen. Oorspronkelijk waren die er enkel voor manuele bewerkingen, later ook voor schuurgereedschappen. 'Surface conditioning' leunt nog dicht aan bij de 'coated abrasives'. Het gaat hier om een polyester drager waarop een webstructuur met schuurkorrels verankerd is, met de vermelde voordelen van de samendrukbaarheid hiervan. Het voordeel van de polyester drager is dan weer dat hiermee een eindloze, onrekbare schuurband kan worden gemaakt.

Unitized

Rond de eeuwwisseling kenden de unitized schuurmaterialen hun grote doorbraak. Hierbij wordt het 3D-web samengeperst tot platen met een gecontroleerde densiteit. Ook de korrelgrofte en de korrelsoort zijn hierbij belangrijke parameters. Wanneer er heel specifieke afwerkingseisen zijn, bijvoorbeeld voor RVS of Co-Ti-legeringen, komen deze samengedrukte schuurmaterialen in aanmerking.

Ze hebben het grote voordeel dat hiermee continu een uniforme finish gerealiseerd kan worden, waarbij je de krasdiepte en warmteontwikkeling makkelijk onder controle kan houden. Anders dan bij 'coated abrasives' worden de schuurkorrels na verloop van tijd immers niet bot. Ze worden vrijgegeven bij het afslijten van het schuurmateriaal en zo komt dan telkens een nieuwe laag met nieuwe, scherpe korrels aan de oppervlakte te liggen.

Combinaties

Met deze gecombineerde unitized schuurmaterialen met een agressieve kern en zachte buitenkanten kun je in één stap een lasnaad én verkleuringen wegwerken
Met deze gecombineerde unitized schuurmaterialen met een agressieve kern en zachte buitenkanten kun je in één stap een lasnaad én verkleuringen wegwerken

In een volgende ontwikkelfase, zo'n 15 jaar geleden, werden eerst coated en surface conditioning schuurmaterialen - en hun specifieke eigenschappen - gecombineerd. De meest recente ontwikkeling is de combinatie van meerdere unitized materialen.

Die hebben als voordeel dat ze in éénzelfde beweging verschillende bewerkingen kunnen uitvoeren, en zo één of meerdere processtappen kunnen elimineren. Zo hoef je niet telkens te wisselen van schuurschijf en spaar je dus tijd uit. Zo kun je hiermee bijvoorbeeld in één stap een lasnaad wegwerken én een borstelstructuur aanbrengen, of een lasnaad én de lasverkleuringen langs de buitenkant van de naad wegwerken. Voorheen gebeurde dit in drie stappen en had je hier drie verschillende schijven voor nodig.

 

REGELBARE SNELHEID

Een ander keerpunt betekende de opkomst van schuurgereedschappen met een snelheid die regelbaar is in functie van het schuurmateriaal, de diameter daarvan en het werkstuk. Die regelbare snelheid is een absolute vereiste om een goed resultaat te kunnen neerzetten.

Er is dus weliswaar nog altijd veel kennis nodig om tot de juiste schuurparameters te komen, maar voor de uitvoering zelf zijn tegenwoordig geen ervaren of opgeleide operatoren meer vereist.

 

TOEKOMST

Schuren wordt in veel bedrijven gezien als een kost, die men dan ook zo veel mogelijk wil inperken of vermijden. Daarom wordt er tegenwoordig al van bij het ontwerp van gereedschappen of machines bekeken of deze oppervlaktebehandeling kan worden geschrapt. Fabrikanten van schuurmaterialen zien de markt in West-Europa krimpen, maar zien wel nog veel potentieel daarbuiten. In veel Aziatische, Zuid-Amerikaanse en Afrikaanse landen zijn de moderne schuurmaterialen nog totaal onbekend. Daar is dus nog een lange weg af te leggen.

De eisen naar afwerking toe worden er ondertussen alleen maar strenger op. Daarom zetten fabrikanten bij hun innovaties verder in op snelheid en gebruiksgemak. Toekomstige uitdagingen zien zij onder meer in de afwerking van werkstukken die 3D-geprint zijn of vervaardigd zijn uit composietmaterialen. Ook die 'nieuwe' materialen moet men kunnen schuren, polijsten en afwerken.